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危险废物处理工艺流程图及细分工艺流程图详解
1.危废处理工艺
（1）系统流程主流程图
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量并产生蒸汽，烟气经过余热锅炉后温度降至500℃～600℃之间，然后经过烟气急冷中和塔，将温度降低到200℃～180℃之间，避免二恶英等有毒气体的重新合成。急冷后的烟气进入干法反应装置，喷入活性炭和Ca(OH)2对烟气进一步脱酸，吸附可能再生的重金属和二恶英，然后进入布袋除尘器除尘，随后烟气进入SCR脱硝装置，去除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿法脱酸，将碱液喷入湿法脱酸塔内，去除SO2、HCl、HF等酸性气体，以达到严格的烟气排放标准。最后，净化后的烟气经过加热消除白烟，经引风机送入烟囱排入大气。
（2）危险废物贮存及预处理系统
2.1固体危险废物预处理工艺及特性：
根据实验室分析，固体废物按其性质、成分分别送至废物存储区内各种储罐储存，即固体废物破碎罐、高热值固体废物储罐、低热值固体废物储罐。由于危险废物形状复杂，有的体积较大或形状不规则，为便于焚烧处理，设置固体废物破碎罐，用于破碎此类固体废物。
固体危险废物预处理工艺特点：
A、固废储罐进料门采用红外线控制的自动密封门系统，当输送机进入储区时，密封门自动打开卸料，卸料完成后，密封门自动关闭，确保储罐保持全密封负压状态；
B、固体废物储罐采用钢筋混凝土结构，表面覆盖多层防腐材料，储罐最低处设置渗水坑及泵；
C.危险固体废物在储罐内的储存、混合及控制过程
2.2液态危险废物的预处理
桶装废液、罐车废液通过真空系统、泵送系统输送至废液储罐储存。低热值废液焚烧前需进行混合、调节热值、酸度。废液的混合在中和均质罐内进行。均质罐内设置两个均质罐，均质罐内设有防爆搅拌器，夹套加热。低热值废液储罐可通过管道流至均质罐。
液态危险废物预处理工艺特点：
A、整个液态危废存储系统采用全自动操作系统，有独立的操作室，与主控室相连，实现主控室人机界面集中控制。液态危废存储区卸料口及专用罐区均设有氮气保护装置，确保整个系统的安全；
B、系统配备均质罐，调节废液热值、pH值，可根据需要将液态危废送至焚烧系统处理；
C、桶装液态危废设有专门区域存放，A、B类危废分开存放、堆放，根据类别区别存放。运输采用真空运输系统，只需将真空运输枪放入桶内，桶内液态危废即被吸入真空罐内，再抽至废液储罐。废液储罐采用热水夹套及保温，并配有搅拌器。
2.3膏状废弃物的预处理
3.危废投料系统投料系统流程及特性（固体、膏体、液体）
（1）固废投料工艺：
A、固体废物经起重机抓斗搅拌后，抓取送至进料斗顶部进料。
B.确保翻板处于完全关闭的位置，并使用抓斗抓取废物并将其移至翻板的上部。
C、确保推料器处于全退状态，锁风装置处于全关闭状态。先打开挡板，让固体废物落至推料器前端；关闭挡板，然后启动推料器，让固体废物进入回转窑前端，然后推料器后退。根据实际情况确定往复动作的次数和频率，确保窑前形成一定长度的料封。
D、进入下一步固废投料工序，重复（1）至（3）操作。
（2）膏体废料进料工序：
A、膏状废弃物与刨花混合固体物质进料过程：
膏状废弃物及刨花固体物质通过搅拌机的进料方法与固体废弃物的进料方法相同，请参考固体废弃物进料流程。
B、包装糊状废料进料流程：
包装好的膏状废弃物通过滚筒输送机运送到提升机的装料架上，再由提升机提升到回转窑的进料斗中，再由推料机将纸袋（管）推入回转窑内，完成包装好的膏状废弃物的进料操作。
C、采用柱塞泵及喷枪进料过程：
在回转窑的前端安装有浆料喷枪，利用柱塞泵的压力，将浆料通过喷枪喷入回转窑的前端，完成膏状废弃物的进料操作。
（3）废液进料工艺：
在回转窑前端及二燃室处安装有废液喷枪，利用废液增压泵的压力将废液雾化后通过喷枪喷入回转窑前端或二燃室内，完成废液供料操作。
（4）焚烧系统
焚烧系统流程及特点
A.危险废物从回转窑前端进入回转窑，固体废物进料口、液体废物及混合物料进料喷枪均布置在回转窑头部；
B、回转窑前端安装燃烧器及一次风，危险废物随着回转窑的旋转不断翻滚，与一次风混合，迅速干燥燃烧，同时在缺氧条件下分解生成可燃气体，焚烧产生的烟气进入二燃室；
d、二燃室配有喷油燃烧器2只、高热值喷枪2只及专门设计的二次风喷嘴1套，回转窑排出的未完全燃烧气体进入二燃室进一步燃烧，二燃室配有高速二次风，能有效混合烟气，并在>1100-1200℃的温度下停留2秒以上，保证充分燃烧和有害物质分离。
E、二燃室燃烧产生的烟气进入余热锅炉。本方案采用带尾炉的回转窑+二燃室组合式焚烧炉。该组合式焚烧炉适用于危险废物的焚烧处理，具有以下特点：
A.回转窑+二燃室结构是目前各国对各类垃圾焚烧处置最常用的设备，有大量的使用记录，历史悠久。
B.对危险废物种类、热值适应性好；
C、焚烧过程整个在密闭条件下进行，正常工作条件下为负压操作，无任何泄漏，有效防止有害物质及臭味对周围作业环境的污染；
（5）热能利用系统
热能利用系统流程：
A、二燃室出口的高温烟气进入余热锅炉，在烟气冷却的同时产生蒸汽。蒸汽从锅炉汽包中排出，一部分在过热器中被过热，进入高温汽包，供配汽使用。另一部分即饱和蒸汽从汽包中抽出，进入低温汽包使用。
B、经余热锅炉冷却后的烟气（约500~600℃）进入烟气净化系统。
余热锅炉特点：
为了大幅降低运行成本，本项目采用专用的全辐射余热锅炉，该锅炉是在不断完善和发展国内外危废焚烧余热锅炉应用实践的基础上研制开发的全辐射余热锅炉，具有以下特点：
A、根据项目特点，为有效降低运行成本，锅炉供汽采用两种参数，即：设计压力为1.6MPa，饱和蒸汽温度为203℃；系统设计两种分缸，即：低温分缸、高温分缸（详见：工艺流程图）；高温分缸出来的蒸汽设计压力为1.5MPa，过热蒸汽温度为：360℃，利用过热蒸汽将炉排风、二燃室二次风加热到：200~300℃，提高了系统燃烧热效率；利用过热蒸汽将烟气处理系统SCR系统入口烟气温度加热到：240℃-250℃，克服了采用饱和蒸汽加热时需加电热带进行再加热的缺点，大大降低了运行成本。
B、该锅炉特别适应排烟温度的变化较大，即使排烟温度超过1100℃以上，锅炉出口温度的变化也不会太大。
C、锅炉不会出现受积灰、堵塞影响的运行工况，能长期稳定运行，保证烟气温度的降低和工艺生产系统及生活用汽的持续供应。
（6）烟气净化系统
烟气净化系统流程及特点
固废处理烟气净化工艺，包括：
A、烟气冷却：烟气通入急冷塔进行冷却，利用高温气流中喷淋液的蒸发作用，使气流冷却，将炉气温度由500-600℃降至200℃以下。所用的喷淋液是喷淋吸收塔排出的废碱液，其中含有的碱液可对气体中的酸性成分起中和、脱酸作用，效率可达60-80%。
B、干法脱酸：为除去烟气中的汞等金属及其蒸气、二恶英等有害物质，在急冷中和塔与袋式除尘器之间的烟道上设置活性炭粉末喷射系统。活性炭粉末通过容积式给料器输送到专门设计的喷射吸收器中。同时还配置了活性熟石灰（Ca(OH)2）的喷射系统，与活性炭混合后喷入吸收器。通过特制的文丘里烟气管道，可达到50%的SO2去除效率和70%以上的HCL、HF去除效率。碱性物质与烟气反应的产物被回收用于烟气处理。
C、除尘：将b步骤处理后的烟气通入袋式除尘器，保证粉尘颗粒在10mg/m3以下。
D、脱硝：将步骤c处理后的烟气先经加热器加热，然后通入装有氨喷射装置的脱硝器，采用SCR（选择性催化脱硝工艺）。依靠催化剂的作用，强化氨（NH3）对NOx的吸收，达到脱硝目的，效率可达85%。
e、湿法脱酸：将步骤d处理后的烟气通入装有碱溶液喷淋装置的湿式吸收塔，这样SO2、HCl、HF的去除率可达99%，同时也可除去气流中残留的粉尘。步骤e中的碱溶液与烟气发生反应后，作为急冷塔的冷却剂循环到急冷塔；
F、烟气加热：将步骤e处理后的低温烟气加热到130℃，防止低温饱和烟气在引风机和烟囱内凝结，对设备、烟道、烟囱造成腐蚀，以及出现“冒白烟”现象。
该烟气处理工艺具有以下优点：
A、急冷塔所需的冷却剂碱溶液不需要配制，湿法脱酸后的废液可用于烟气冷却和初步脱酸。
B、采用活性炭与熟石灰混合作为吸附剂进行干法脱酸，可省略活性炭吸附过程；
C、干法脱酸工艺产生的副产物易于处理，也可将其放入消石灰和活性炭的混合器中作为吸收剂回收利用，节省了吸收剂的用量；
D、干法脱酸过程在特制的文丘里管内完成，利用文丘里管的特殊性质，对烟气进行有效的处理；
E、湿式吸收塔产生的废液可放入急冷中和塔，替代冷却水作为冷却剂，无需设置专门的废液处理系统，节省了工序和资源消耗；
F、整个烟气处理工艺采用快速冷却—干法—布袋除尘—SCR—湿法，可有效处理成分复杂、颗粒细小、技术要求高的烟气；
G、通过对烟气进行加热，可防止低温饱和烟气在引风机、烟囱内结露，对设备、烟道、烟囱造成腐蚀和出现“白烟”现象。