对汽轮发电机组进行全面的解体检查和修理，属于机组性能恢复性检修。
1.2B级检修
针对机组存在的问题，对某些设备有针对性地进行解体检查和修理，属于部分设备性能恢复性检修。经过评估，可以有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
1.3C级检修
根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修理和清扫，属于消缺性检修。根据设备状况可以实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
1.4D级检修
在机组运行状况良好的情况下，根据季节特点对主要附属系统和设备进行的消缺。可以安排部分C级检修项目。
发电厂设备检修从计划检修、预防性定期检修、优化检修、状态检修四个阶段，但是由于汽轮机作为高温高压高转速的主机，目前比较多的电厂还沿用了预防性的定期检修模式。
2.1新投产的机组在制造厂没有明确的规定情况下，一般在投产后一年左右，根据运行情况安排一次A/B级检修。
2.2其它运行机组参照下表执行
机组类型
A级检修间隔
检修等级组成方式
进口汽轮发电机组
6—8年
在两次A级检修间安排一次B级检修，每年一次C级检修。
国产汽轮发电机组
4—6年
西门子公司制造的350MW机组，高中压合缸结构的汽轮机在蒸汽品质保证的前提下检修间隔为12年，最新设计的产品为24年，是目前世界上检修间隔最长的机组，该汽轮机为两轴三支点结构，转子和汽缸同向膨胀（以#1轴承箱的推力支持联合轴承
该阶段主要是为检修项目的确定和检修技术准备工作收集资料和提供依据。
收集整理汽轮机的如下图纸：
n汽轮机安装和检修技术说明书；
n汽轮机结构说明书；
n汽轮机总结结构图；
n汽轮机轴瓦图；
n汽轮机转子图；
n汽轮机通流图；
n汽轮机滑销系统图；
n汽轮机对轮连接图。
技术记录卡包括的主要内容有：
解体阶段的检修记录：轴瓦间隙记录、轴承紧力（间隙）记录、油档间隙记录、对轮同心度记录、对轮晃度记录、对轮和推力盘瓢偏记录、汽缸与转子径向和轴向相对位置记录、汽缸负荷分配记录、汽缸支撑转换记录、推力间隙记录、推缸记录、转子弯曲度记录、转子轴径扬度记录、通流记录。
检修阶段的检修记录：滑销间隙记录、汽缸轴承座水平记录、隔板（汽封）支撑和定位键间隙记录、汽缸支撑和定位键间隙记录、汽缸合缸记录、隔板变形记录、汽封块膨胀间隙记录、发现的缺陷及处理记录、主要部件调整记录、通流间隙记录、轴承检修记录、主要部件更换记录。
回装阶段的检修记录：螺栓紧固记录、转子轴向定位记录、轴串记录、推力间隙记录、汽缸管道内部检查记录、汽缸与转子定位记录、汽缸和隔板支撑垫片记录、汽缸与转子定位尺寸记录、汽缸负荷分配记录、汽缸支撑转换记录、防提升装置间隙记录、转子中心调整记录、对轮同心度记录、对轮连接记录、轴瓦间隙记录、油档间隙记录、轴承紧力（间隙）记录、轴系扬度记录、桥规记录、汽缸扣盖签证、轴承箱扣盖前检查记录。
工器具准备是主机检修准备中的一项主要内容，汽轮机检修的专用工具比较多，需要的高技术工具和精密测量工具也比较多，因此把工器具准备做为一项主要内容单列。
汽轮机检修工器具包括以下几方面：
——随机专用工具；
——通用性专用工具；
——测量工具；
——起重工具；
——电动工具；
——手动工具；
——运输工具。
此外还要联系有相应加工能力的机加工车间，准备好检修过程中一些部件的加工机械，如螺栓加工、调整垫板磨削、
汽轮机的主要工具包括：
吊装工具：临时吊车、吊汽缸专用工具、吊轴承座专用工具、吊隔板（套—）专用工具、吊轴承座专用工具、转子抬轴专用工具、吊转子专用工具、吊轴承专用工具、吊导汽管专用工具、汽缸导杆、转子限位导柱、千斤顶。
螺栓拆装工具：螺栓长度测量专用工具、电动液压力矩扳手、手动力矩扳手、力矩放大器、专用扳手、法兰螺栓加热装置和加热棒、液压拉伸器、绞刀。
加工工具：角相、电磨、无齿锯、手枪钻、磁力钻、电动磨孔机、汽封块加工机床。
测量工具：电子楔形塞尺、内外径千分尺、研磨平板、合像水平仪、铅丝厚度测量工具、百分表、内径百分表、量块、刀口尺、测力计、激光准值仪、天平、桥规、测量环、深度尺（包括专用）。
其它：汽缸顶丝、轴承箱顶丝、汽缸（隔板套）支撑转换顶丝或转换垫块、假瓦。
本部分主要结合检修解体过程对汽轮机的结构形式、检修工艺等进行讲解。
在检修前应充分了解该汽轮机拆除保温的要求条件，主要是高压缸进汽室金属温度的要求。
由于汽轮机结构和材质不同，对汽缸温度的要求也不尽相同，一般在150℃～１２０℃之间停盘车，温度在120℃～100℃之间可以拆除汽缸和导汽管保温，金属温度在80℃以下可以拆除导汽管和汽缸螺栓。但也有高于此温度要求的，如日本三菱350MW机组要求调速级温度小于180℃即可进行拆除保温工作；上汽600MW汽轮机要求调节级金属温度降到160即可进行拆除保温工作；德国ABB200MW汽轮机要求调节级金属温度降到150℃（或汽缸表面温度降到100℃）时可以进行保温拆除工作。
在汽缸温度较高时拆除保温和导汽管道，会造成汽缸变形、汽缸裂纹、通流和汽缸定位键槽卡涩、转子弯曲、导汽管螺栓咬扣等事故。
2.1支持轴承的分类及结构特点
（1）圆筒形轴承
圆筒形（或称圆柱形）轴承是最早用于汽轮发电机上的老式结构的滑动轴承，其轴瓦内孔呈圆形，内孔等于轴颈直径Ф加顶部间隙，而顶部间隙а为轴颈的1.5/1000—2/1000，两侧间隙ь各为顶部间隙的一半,轴承下瓦与轴颈的接触角按轴瓦长度L与轴颈ф之比（长颈比）及轴瓦负荷大小而定。一般取60０左右，当轴瓦长度与直径之比小于0.8—1或轴瓦负荷大于0.8～1MPа时，接触角可达到75０左右。
常用的圆筒形轴承在下瓦中分面附近位置（轴颈旋转方向的上游）处有进油口，轴颈旋转时只能形成下部一个油楔，这种轴承称为单油楔圆筒形轴承，这种轴承结构简单，润滑油的消耗量小，摩擦损失少，但是该结构的轴承在高速轻载的工作条件下，油膜刚度差，容易发生失稳现象，目前应用广泛的是自位式圆筒形轴承，主要用在汽轮机低压转子和发电机转子上，为了保证轴承在运行中能自由滑动，又不至于发生振动，轴承一般在冷态下要求有0.03～0.08mm的紧力。
（２）椭圆形轴承
椭圆形轴瓦是随着汽轮机单机容量不断增大和转速不断升高，在圆筒形轴瓦的基础上发展起来的。它被用于功率较大的机组上。椭圆形轴瓦的顶部间隙约为轴径直径的1/1000，两侧间隙各为轴径直径的1/1000左右，即内孔上下直径为（ф+0.001ф），左右直径为（ф+0.002ф）。所以，椭圆轴承实际上是由两个不完全的半圆合成的，加工时在水平中分面两侧，按设计的椭圆度加垫片，加工结束后取去垫片，即成椭圆轴承。在上瓦设有油槽，宽度为轴承有效宽度的一半，深度在５mm左右，为便于进油和排油，在中间结合面开有圆滑过渡的缺口，为减少漏油间隙，把在端部回油槽部位的乌金加工成了圆形。其垂直方向的短径略小于水平方向的长径，在下瓦中分面附近位置（轴颈旋转方向的上游）处有进油口。轴颈旋转时能形成两个油楔，两个油楔相互作用可得到较好的油膜刚度，使转子在垂直方向不易发生振动，但是椭圆形轴承的油耗和摩擦损失都比圆筒形轴承大，这种轴承也有可能发生失稳现象。
上述两种轴瓦的另一结构特点为润滑油进油是顺着转动方向供给的，如图5—3所示。润滑油进入轴瓦后，顺转动方向到达轴颈上部，冷却轴颈，再流到下部起润滑作用。同时为了减少摩擦及使油易于循环，一般轴瓦上部车有油槽，其宽度约为轴瓦长度的1/3，该油槽到接合面附近就向两端扩大，以保证润滑油在轴瓦全长分布均匀。
（３）三油楔轴承
三油楔轴承是在乌金面上加工出了三个油囊，在其下瓦偏垂直位置两侧都有进油口，在上瓦还有一个进油口，轴颈旋转时能形成三个油楔，故称为三油楔轴承。这种结构的轴承提高了抗震性能和承载能力。70年代初，在国产125MW、200MW、300MW汽轮发电机组上应用了三油楔轴承。
（4）可倾瓦轴承
可倾瓦轴承也称密切尔式径向轴承或称自动调整中心式轴承，其轴瓦由若干可绕其支点在一定角度范围内倾斜的弧形瓦块组成。每一个瓦块之间的间隙作为轴瓦的进油口。瓦块在工作时随着转速、载荷及油温的不同而自由摆动，每一个轴瓦形成一个油楔，在轴颈四周形成多个油楔，每个瓦块作用到轴颈上的油膜作用力总是通过轴颈中心，因此具有较高的自动对中性和稳定性，能有效的避免油膜自激振荡及间隙振荡，同时对于不平衡振动也有很好的限制作用。可倾瓦的摩擦损失较小，其缺点是制造复杂，价格较贵。目前越来越多地被大功率机组所采用。
可倾瓦轴承的瓦块数量选择主要取决于轴承的参数结构和制造厂的传统习惯，一般为3～６块。如对于同样的350MW汽轮机，日本三菱选择的是四瓦块结构，美国GE公司则采用了六瓦块结构，还有的厂家选用了三瓦块结构。三瓦块结构的轴承比较特殊，从外表看属于三块可倾瓦，但是其上半是圆筒瓦
日本三菱350MW及国产上汽600MW汽轮机高中压转子的轴承，均采用如图所示的可倾瓦。该轴瓦是一种小瓦块式结构，轴瓦2在圆周上分成4块，每块瓦块均由在锻钢件上浇铸轴承合金而构成。瓦块自由的放置在支持环1内，由球面支点块7支持，球面支点块与瓦块间有内垫片6，球面支点块与支持环间有外垫片8，内垫片与球面支点块呈球面接触。因此，瓦块在球面支点块上，能使在圆周方向上自由倾斜而形成油楔。四个瓦块均有球面支点块，因此形成四个油楔。调整球面支点块的厚度，可保持轴承的规定间隙。为保证拆装后的装配正确，必须将轴承瓦块内垫片、球面支点块及外垫片，标之同一序号，并在支持环上打好对应的钢印号码。这样能在拆装时不弄错，并能保证装配在同样的相对位置上。
润滑油从轴承下面的孔进入，通过调整块中的孔，从支持环两端的环形槽流到轴瓦内部，油被分布到轴颈表面，然后由轴颈两侧流经油挡，从油挡板底部排油孔排出流回油箱。
轴承两端装有浮动式内油挡，油挡环5固定在油挡支持板3、4上，整个油挡分成上下两半用螺栓直接固定在支持环上。
（5）压力式轴承
压力式轴承是在圆筒形轴承上瓦中央开有油槽，此油槽可以使润滑油的动能变成压力能，把轴心向下压，降低了轴心位置。轴心位置的抬高是发生轴承油膜自激振荡的因素，所以这种轴承可防止油膜自激振荡的发生。但是，它对油中杂质特别敏感。如果杂质积聚在油槽处，不但会降低防止油膜自激振荡的效果，而且会加速轴瓦磨损。N300-16.67/537/537和TC2F-33.5型汽轮机低压转子两端采用这种轴承，其结构如图5-7所示。轴承本体分上下两块组成，它由铸钢制成，在内层浇铸轴承合金，并在轴承合金上开有间断槽形的润滑油通路。这对避免产生油膜自激振荡带来一定的好处。轴承本体由三个球面调整块固定，并由调整块来调整轴承中心位置。三个球面调整块的布置，有两个在轴承的下半部，装在与水平面成４5０的中心线上，另一个在上半轴承的垂直中心线上，通过改变调整垫片7的厚度，可调整轴承水平的垂直方向的位置。在轴承上下接合面有安装销5，使上下合成整体，为了防止轴承本体的转动，在轴承水平接合面的下部，用防转销12嵌入轴承座的凹口。
润滑油通过轴承座的孔和调整块中心孔流至轴承，如图5-7所示。油进入轴承本体后，流向上半轴承中央的凹处，然后流向轴承两端的圆周槽，沿排油孔流回轴承室。压力式轴承的间隙一般为（0.002Φ+0.10）mm或（0.002Φ-0.10）mm。
（6）袋式轴承
袋式轴承是瑞士ABB公司在对大型机组轴承结构进行深入研究后制造出的一种类似椭圆轴承结构的袋式轴承。加工方法：首先根据轴承的顶部油隙和轴颈尺寸，将两半轴承合在一起加工成圆筒轴承；然后在两半轴瓦中分面加垫片（厚度为a）,用轴颈φ+a以圆心上移0.2mm左右为新园心再车一个圆，在轴瓦两端各留40mm不车作为阻油边，去掉垫片组装后就成为袋式轴承。垫片а的厚度由油袋弧长确定，一般弧长夹角取35０，油袋深度d一般取0.7mm。圆心上移0.20mm左右，主要考虑油膜厚度，即运行时转子与轴承在垂直方向的中心保持一致。轴承两端的阻流边，能减慢润滑油排泄速度，保证轴承有足够的冷却和润滑油量。
袋式轴承在静态特性方面，具有摩擦耗功小，油流量小，承载能力大等优点；在动态特性方面，具有汽轮机所遇到的全部转速范围内没有不稳定区，阻尼大，油膜厚，轴承温度低等优点。
支持轴承的检修特点
（1）三油楔轴承的检修特点
三油楔轴承的检修特点是轴承合金不可修刮，装配时需翻砖350角，并放好防转销，严防装反装错，以免运行中因三个油楔位置改变，而导致轴瓦烧毁。
由于轴瓦在工作状态中分面不在水平面上，所以顶部间隙均在组合状态下用内径千分尺分前、后、垂直、水平方向测量轴瓦内孔直径，内孔直径与轴颈直径之差，即为所求，实际上测出的间隙为阻油边间隙。油楔本身，一般情况下不予测量和研刮，只在轴瓦合金磨损严重时，才进行测量和处理。
（2）椭圆轴承的检修特点
椭圆轴承的检修特点是对装配位置的准确性要求高，尤其是轴瓦的水平位置，必须做到前后左右四角间隙基本相等，不可有前后倾斜和左右歪斜现象。为了达到这点要求，除了用水平仪测量轴瓦中分面水平和用塞尺检查四角间隙外，还应在轴瓦全部装好后，开顶轴油泵做抬轴试验。当顶轴油压大于10Mpa时，轴应抬起0.05-0.10mm,方算轴瓦装配合格。如果轴瓦前后不平，低的一端底部间隙较大，顶轴油将从该处泄掉，从而使轴顶不起来，运行时将发生轴承振动和合金熔化事故。
（3）可倾瓦检修特点
由于可倾瓦在支持环内可自由摆动，因此在揭去轴瓦大盖和松去支持环水平结合面螺栓后，应在上半支持环的专用螺孔内用专用长螺栓旋入可倾瓦块的螺孔，把上部的瓦块吊牢，并仔细检查瓦块是否吊牢固，防止瓦块落下而摔坏。翻转的下瓦应用同样方法吊出。解体瓦块应认清前后左右的记号，并做好记录，以防装复时搞错。检查瓦块及支持环应光滑无毛刺，无裂纹等异常，接触良好。
由于可倾瓦由几块可自由摆动的瓦块组合而成，所以其间隙的测量只能在组合状态下进行。测量时在转子轴颈处和轴瓦支持环外圆上各架一只百分表，然后用抬轴架将轴略微提升。同时监视两只百分表，当支持环上百分表指针开始移动时，读出轴颈上的百分表读数，最后将读数减去原始读数，两者之差除以1.414（对四瓦块式可倾瓦），即为轴瓦的油隙。另一种测量方法是：测量时先将上瓦块专用吊瓦螺栓松掉，使瓦块紧贴轴颈，用深度千分尺测量瓦块到支承环的深度；然后用专用专用吊瓦螺栓将瓦块吊起，使瓦块支点与支承环紧密接触，再用深度千分尺测量瓦块到支承环的深度。两次深度之差，即为轴瓦的油隙。两种方法测量的结果应基本相同，否则应查明原因或重新测量。一般情况下，可倾瓦油隙不必调整，轴瓦乌金不必研刮。
3.1推力瓦块的型式
瓦块的型式
性能特点
固定瓦块推力轴承
1
整圈刚性固定推力瓦块
每个扇形固定瓦块由斜面—平面组成。运行时，由斜面与转子推力盘的旋转平面构成油楔，使扇形瓦块上都形成动压油膜力，以与轴向载荷相平衡。这种型式的推力轴承承载能力0.5～1Mpa，通常用于小功率汽轮机
2
弹性固定推力瓦块
运行时，在动压作用下使瓦块入口处倾斜，形成楔形油膜。承载能力略高于刚性固定推力瓦块推力轴承。
3
球座式推力轴承
在球面体的两端面上装有固定斜面瓦块止推板，它由铜合金制成，具有良好的导热性能，表面浇以巴氏合金。瓦面上设有均布的8条径向油槽。这种结构也在300MW等级汽轮机中应用。
可倾瓦块推力轴承
密切尔（Michell）式
这种推力轴承的瓦块背面为线支撑，运转时能自动倾斜，形成油楔，使瓦块表面与推力盘平面之间建立动压油膜，保证推力轴承在液体润滑状态下工作并支撑转子的轴向载荷。这种推力轴承的瓦块型式通常有两种：(a)带摆动线式(b)弹性均衡式
金斯伯里（Kinsbury）式推力轴承
a)传统式：第一排和第二排垫块支撑点不在一个平面上
b)改进式：第一排和第二排垫块支撑点在一个平面上
1.推力盘；2.瓦块；3.支架；4.中间垫块
推力轴承的摆动瓦为点支承，它支承在杠杆均衡系统上。当个别瓦块高出其它瓦块而且载荷增大时，则中间垫块可围绕摇摆中心摆动而下降，并向邻近瓦块分载。
这种推力轴承的优点在于能将由于瓦面高低不齐而产生的载荷不均匀进行自动调整，达到各瓦块均匀承载的要求。
a)传统式已广泛应用于大、中型功率汽轮机中。
b)改进式瓦块布置方式与传统式瓦块布置方式不同之处是使第一排垫块和第二排垫块的支撑面处于同一平面，减少甚至不存在上下排垫块接触摩擦力对支撑点产生的摩擦力矩，从而使杠杆系统自动均衡性能进一步改善。
分析指出，为使杠杆均衡系统得到较佳的自动平衡作用，瓦块不宜太多，一般不超过10块，最佳为6-8块。
3.2推力轴承的结构型式
推力轴承的结构型式
径向推力联合轴承
径向推力联合轴承（摆动线式瓦块）
1.轴瓦体2.轴承套3.固定环4.调整垫块5.支持环6.支持弹簧7.工作瓦块8.挡油环9.非工作瓦块
径向和推力轴承置于一体内，轴瓦体与轴承套之间为球面配合。使轴承随轴的挠度变形而自动调整，达到瓦面与转子上推力盘表面之间有较好接触，适用于挠性转子并轴向载荷不太大的机组。
径向推力联合轴承（弹性均衡式瓦块）
1.轴承体2.径向瓦3、4.推力瓦块5.弹性支持环
6.调整垫片7.径向调整块
推力瓦块搁置在弹性圈上，承载时弹性圈产生弹性变形，以达到各块瓦面与推力盘平面有良好接触的要求。这种结构运用于刚性转子并且轴向载荷不太大的机组
金斯伯里
式推力轴承
适用于瓦块对称支承，故可用于正反两个转向工作。
推力轴承的摆动瓦为点支承，它支承在杠杆均衡系统上。当个别瓦块高出其它瓦块而且载荷增大时，则中间垫块可围绕摇摆中心摆动而下降，并向邻近瓦块分载
1.轴承体2.径向瓦3、4.推力瓦块5.弹性支持环6.调整垫片7.径向调整块
推力瓦在汽轮机轴系上的布置位置有两种，一种是在高压转子前轴承位置（前轴承箱内）；一种是在高压转子后轴承位置（中压轴承箱内）。独立式推力轴承分为固定式和滑动式。
3.3轴承座解体阶段应注意的工艺问题
3.3.1轴承紧力的测量
轴承紧力的一般规定：圆筒轴承紧力为0.20～0.25mm，球面轴承紧力为0.03～0.08mm。
轴承在轴承座中的固定方式：
1）下洼窝在下轴承座内，用上轴承盖压紧；
2）下洼窝在下轴承座内，上轴承用瓦套压紧；
3）轴承用可调的瓦套固定在下轴承座中。
轴瓦紧力的测量方法：
1）轴瓦抬升法测量。该方法不经常使用，目前遇到的只有法国阿尔斯通机组两层结构的椭圆瓦采用这一测量方法；
2）压铅丝法。该方法是目前普遍采用的方法。
3.3.2测量方法和注意事项
压铅丝测量的方法：
1）上下半轴瓦组装并紧固结合面螺栓；
2）在顶部垫铁（或球面顶部）处放两条直径为1mm的铅丝，在轴瓦两侧轴承座（或固定瓦套结合面的前后放四片厚度均为0.5mm的不锈钢垫片，扣上轴承盖（或瓦套），均匀拧紧结合面螺栓；
3）用塞尺检查结合面间隙应均匀为0.5mm，松开螺栓吊开轴承盖（或瓦套）；
4）测量铅丝的厚度，对每条铅丝应计算平均值，再计算两条铅丝的平均值。5）紧力计算：C=A-（b1+b2）/2C—紧力值A—垫片厚度b1、b2—每条铅丝的平均厚度。还有一种特殊情况，上部有两块垫铁的轴承，如日本三菱350MW汽轮机的#1、#2轴瓦就是该结构，注意铅丝是放在两侧的垫铁上，紧力值的计算方法：
C=Acosα-（b1+b2+b3+b4）/2
C—紧力值A—垫片厚度b1、b2、b3、b4—每条铅丝的平均厚度。
α—垫铁中心线与轴承铅垂线的夹角，三河机组为45度。
注意事项：
1）在测量时要注意轴瓦螺栓按照正式力矩紧固，轴承盖（瓦套）螺栓按照正式力矩的1/3力矩紧固，以防止垫片损伤结合面，又能克服轴承盖或瓦套的变形。
2）垫片应有一定的面积，并在紧固螺栓的两测放置，或沿轴向放置在两螺栓的中间，防止螺栓紧固时轴承盖或瓦套变形，引起测量误差。在检修时有时用到的钢锯条由于面积过小，容易损伤结合面，应禁止使用。
3）铅丝的直径应选择为垫片厚度的1.5～2倍，铅丝过粗，会造成铅丝测量的厚度大于实际的间隙。
4）铅丝沿圆周方向放置，但放置的长度不要过长，一般控制在30～50mm之间，过长会造成测出的间隙值小于实际间隙。当沿轴向放置的两根铅丝厚度差超过0.05mm时，应查找原因并消除。
测量轴瓦与轴颈的间隙：
圆筒形轴瓦一般顶部间隙为轴颈的1.5‰～2‰，侧隙为顶隙的一半；椭圆形轴瓦一般顶部间隙为轴颈的1‰～1.5‰,两侧间隙为轴颈的1.5‰～2‰。椭圆形轴瓦对于轴径在400mm及以下的可倾瓦，间隙为轴径的1.3‰，对于轴径大于400mm的可倾瓦，间隙为轴径的1.5‰，最大允许为2‰。
对于圆筒和椭圆轴承两测间隙的测量要注意塞尺塞入的深度，一般为轴颈的1/12～1/10。顶部间隙参照上述压铅丝的方法测量，但是由于一般轴承顶部间隙都在0.4mm以上，因此中分面可以不加垫片，铅丝的厚度一般选择在顶部间隙的1.5～2倍。
4.1密封瓦的分类和结构特点
密封瓦主要分为环式密封瓦和盘式密封瓦两大类。密封瓦能够有效的工作的基本要求就是密封油压力要大于氢气压力，通常两者压差为0.049—0.088MPa。
（1）环式密封瓦
（2）盘式密封瓦
盘式密封瓦根据密封油压力对瓦体产生的附加轴向推力可分为正压式、反压式、稳压式。当氢气压力增加时，密封油压力随之增加，由于密封油压力的增加，对瓦体产生的附加推力也随之增加，这种形式的密封瓦叫正压式密封瓦；反之，当密封油压力增加时，作用在瓦体上的附加推力反而随之减少，这种密封形式的叫反压式密封瓦；当油压变化时，作用在瓦体上的附加推力基本上不发生变化的叫稳压式密封瓦；用液体压力代替弹簧产生的静压力的叫液压式密封瓦。优点是：密封效果较好，能够适用很高的氢气压力，适用范围广。缺点是：设备复杂，解体、检修、安装都比较繁琐，检修工艺要求较高，往往在检修中稍一疏忽，就会导致漏氢现象发生。另外，盘式密封瓦对机组频繁启停的适应性较差，尤其是发电机后密封瓦的跟踪性较差。
4.2密封瓦的检修特点
（1）双流环式密封瓦：现在300MW以上的机组多数采用环式密封瓦，并且以双流环式密封瓦最为常见，这种密封瓦氢侧和空侧各有一股进油，回油也分为空氢两侧，氢侧来回油独自形成一套封闭的系统，避免了溶有空气的密封油流入氢侧造成氢气纯度下降，改善了单流环式密封瓦两侧共用一股油流的缺点。
用环氧绝缘清漆刷绝缘耐油密封垫约三次，回装前用专用压板将密封垫粘到下壳体密封结合处，并检查密封垫各油孔位置没有错位，下半瓦壳装好以后，
要注意保护下密封垫与上密封垫的结合部位，防止损伤；
密封面螺栓使用力矩扳手按力矩要求紧固，立面大螺栓一般为：中分面螺栓一般为：
回装过程中要随时检查密封瓦壳的绝缘情况，内油挡间隙两侧均匀，底部0.15-0.25mm，绝缘不合格时使用约0.30mm厚的青稞纸清理油挡处；
回装完后，一是通过瓦壳侧面小孔拨动密封瓦，应活动自如，二是做浮动试验检；
（2）分体环式密封瓦：分体环式密封瓦是比较特殊的类似单流环式结构密封瓦，它由4个半环组成，氢空侧各2个半环，并在水平结合面处用螺栓连接。在两个密封环中间上下各有一根弹簧，将两个密封环沿轴向分别压向前后端，使其紧紧靠在密封瓦壳体上，具有很好的密封效果。特点是：结构简单、检修方便、密封效果好。
密封环组合以后中分面间隙检查，并检查密封环轴向端面与密封壳体配合面接触必须达到100%；
解体后要测量弹簧的长度，与原始长度比较，不合格更换；
解体密封壳体上半部分时，需要先打开两侧手孔门，使用专用扳手拆除密封环中分面紧固螺栓，拆除时小心掉落；
回装完后，所有螺栓要固定锁紧钢丝。多余的应剪去；
（3）联合式环式密封瓦：
联合环式密封瓦是结合盘式和普通环式密封瓦的特点设计出来的新型密封瓦。密封油从进油管法兰进入密封瓦壳的环行油腔内，并通过密封瓦的外圆周中部全周分布的油孔进入密封瓦与轴颈间隙中，在转子高速旋转下，形成特殊的压力油膜，密封回油沿空侧和氢侧回油管分别流回主油箱、密封油箱。优点：适应范围广，无论氢气在很高压力下运行还是氢气压力出现波动时都具有良好的密封效果，机组频繁启、停也不会影响其效果。缺点是检修比较繁琐。
结合面胶条在使用时要选择耐油性好的，摆放要正确，合适；
密封瓦上部防转销钉安装到位，不能使密封瓦蹩劲，温度线要长度合适，注意防止压住线；
密封瓦组合检查，错口应小于0.02mm，回装时注意油楔的方向；
一、执行标准规范
1、特殊用途工业汽轮机：
API612（美国石油学会）
JB/T6765（机械行业标准）
2、调节系统调节精度达到：
NEMASM23D级标准（美国电气制造商协会一类标准）
3、振动与轴位移监测：
API670（美国石油学会）
4、噪声等级：
API615（美国石油学会）
5、法兰：
GB（国家标准），JB（机械标准），DIN（德国标准化学会）等
6、仪表：
SHJ19（石油化工标准）
SHJ521（石油化工标准）
GBJ93（国家工程建设标准）
二、主要零部件介绍
1、汽缸：
前汽缸为铸钢体，排汽缸为焊接式Q235，二者通过垂直中分面相接，整个汽缸有水平中分面，上下缸用法兰面和螺钉连接。
2、轴承:
汽轮机径向轴承采用椭圆瓦轴承，其内孔是二油楔型式，能保持转子运行稳定，轴承工作面上浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内，它除起到转子轴向定位的作用外，同时也承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力，其形式为弧段瓦式(米契尔式)，两边对称可承受两个方向的推力，瓦块上浇有巴氏合金。
3、汽轮机转子和叶片：
汽轮机转子为整锻钢结构，调节级是冲动式叶片，中间转鼓级为反动式直叶片，最后2级为扭叶片，均为不调频叶片。叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成，扭叶片因在叶片顶部节距大、叶型薄，不宜用围带而采用拉筋结构。转鼓级叶根为倒T形，调节级和末级为叉形。导叶由型材铣制成形，再经过加工而成，叶根为钩形。
4、汽轮机汽封:
在导叶和动叶的围带上，铣出有径向高低的台阶，这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的级间迷宫式汽封。转子和汽缸之间需要密封的地方，装有汽封体，汽封体固定在汽缸上，允许热胀，对冷凝式汽轮机组，在起动时，为了保持必要的真空度，需向汽封送入蒸汽。
5、调节系统:
新蒸汽速关阀位于汽缸前部，新蒸汽通过其进入蒸汽室。当机组正常运行时，速关阀中的油压克服弹簧力顶开阀门，出现故障时，油路中压力下降，阀门就立即快速关闭。调节汽阀用来调节进汽量，而进汽量决定着汽轮机的转速和功率。调节汽阀是用油压操纵的，各个阀碟挂在横梁上，横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进汽室前的油动机所带动。
所有控制调节系统的信号变换机构都集中装在前轴承座旁边。汽轮机调速采用ITCC机组控制系统进行调速，调速器接受压缩机的4-20mA的信号进行调速。
汽轮机超速保护采用电子式，在ITCC系统中实现。
三、性能参数
1、压缩机参数：
机型：RBZ45-7(增压机)+RIK125-4(空压机)制造厂：陕鼓集团
工况参数：
增压机
空压机
转速（r/min）
11350(设计点)
11691(最大点)
4365(设计点)
4496(最大点)
功率（kW）
12796
13820
19171
20705
2、汽轮机参数：
形式：多级冷凝式（采用引进德国西门子技术设计制造）
汽轮机型号：HNKS50/71
正常点
额定点
4365
4496
进汽端12796/排汽端19171
进汽端15202/排汽端22775
转速范围（r/min）
4046～4721（90%—105%）
进汽压力MPa(g)
8.83（0～+0.98）
进汽温度℃
525（-0～+15）
排汽压力MPa(a)
～0.012
蒸汽进量T/h
正常116
跳闸转速r/min
5193
汽轮机机械强度按蒸汽压力9.81MPa(g)，540℃考虑。
四、配置说明
1、从汽轮机进汽端往排汽端看，汽轮机转向为逆时针。
2、汽轮机与压缩机间联轴器为膜片式。
3、供油系统
3.1供油系统为集中油站：供油系统供汽轮机润滑用油、调节控制用油，采用ISOVG46标准规定的汽轮机油。
3.2汽轮机润滑用油需经冷却过滤，在汽机边缘交接，油压为0.25MPa(g),油过滤精度≤20，使用油温为45（+3～-2）℃。
3.3汽轮机调节控制油需经过滤，油过滤精度≤10，使用油温为43～60℃，油压交接点在汽机边缘，压力≥0.85MPa(g)。
4、管道
4.1所有在汽轮机范围内的润滑油、控制油的全部进、回油管路、管道及法兰根据DIN、GB、JB厂标等标准中的有关章节设计。进、回油管路及管件采用不锈钢。所有和业主交接的法兰都采用GB标准配管，并带配对法兰与连接件。
4.2从汽轮机进汽端往排汽端看，汽轮机的润滑油、调节控制油的进油管的集合管交接法兰位于汽轮机左侧。回油管的集合管交接法兰位于汽轮机右侧。
5、汽轮机带有汽封压力自动调节装置（自成体系）。
6、盘车装置：汽轮机盘车装置为优先考虑冲击手动式。
压缩机组的盘车为电动盘车，在变速箱上。
7、汽轮机冷凝器采用水冷。
8、监测仪表和保护装置
8.1包括就地仪表、就地仪表盘（架）、一次检测元件、接线盒、至接线盒和就地仪表控制盘的导线及管线。
8.2监测仪表无防爆要求。
8.3一次仪表、保护装置、信号输出功能及供方供货状态等详见后附仪表附表。
8.4速度传感器6只（AIRPAX），1只到就地转速表，5只ITCC系统。输出脉冲信号，发讯盘为60个齿。
8.5汽轮机装有国外进口电磁阀，接受各种停机信号。电磁阀为:HERION，功率为:30×2W，24VDC，常闭式(汽机运行时带电)。
8.6径向轴承各装2只双支热电阻(PT100，A级精度)，2只径向振动传感器；每个止推轴承正负推力面各装有2只双支热电阻(PT100，A级精度)。止推轴承装2只位移传感器。
8.7带有键相位传感器。
8.8轴振动、轴位移、相位仪表采用BENTLY3500系列产品。
8.9压力开关选用UE产品。
8.10冷凝器热井带液位开关（UE）、双法兰液位变送器2个(选用EJA产品)。
8.11进汽、排汽、控制油带压力变送器，进汽带流量孔板和流量变送器。
8.12压力变送器选用EJA智能型，带HART协议。
8.13所有压力表精度要求为1.5级。
8.14液位调节阀选用气动式。
9、汽轮机调节油用不锈钢蓄能器。
10、汽轮机配有绝热保护材料（硅酸盐材料）及金属小罩壳。
11、带有地脚螺栓与垫铁。
12、带有进汽管线暖管放空消声器。
表一、检修所用公用工具，专用工具
序号
工器具名称
规格型号
单位
数量
确认人
锤击扳手
105
mm
85
60
55
梅花扳手
6---32
套
呆扳手
4
内六方公制
1.5--10
5
活扳手
15
把
12
10
6
铜撬杠
7
铜棒
Φ400
根
Φ200
Φ100
8
布剪刀
9
克丝钳
尖嘴钳
11
大锤
18磅
手锤
2磅
13
螺丝刀
6寸
8寸
12寸
14
角磨机
台
直磨机
16
管钳
17
油石
块
18
整形锉刀
19
螺栓加热器
20
游标卡尺
0--200
0--3000
21
外径千分尺
0--25
25-50
50-75
100-125
200-250
22
塞尺
0.02--1
23
内径千分尺
0--600
24
百分表
0-10
25
盒尺
3米
26
框式水平仪
27
平尺
1.5米
28
强光手电筒
个
表二、检修通用材料准备
材料名称
确定人
枕木
马凳
胶皮
米
50
塑料布
透平密封胶
桶
砂纸
80—120号
张
40
金相砂纸
锯条
盒
煤油
白棉布
绸子布
毛刷
除锈钢刷
铅丝
0.50mm—0.80mm
卷
黄油
二硫化钼
袋
表三、检修备件确认
备件名称
材质
高压侧径向瓦
副
低压侧径向瓦
联轴器螺栓
条
前后端油封
各法兰垫片
推力瓦瓦块
前汽封汽封片
后汽封汽封片
蒸汽室汽封汽封片
五、检修前技术交底：
1、确定技术负责人，由技术负责人向检修人员进行技术交底，检修人员必须熟悉检修规程和质量标准，并做好专用工具及检修现场的准备工作。
2、做好检修材料及备品备件工作，要求每一个备件、每一种材料均有质量合格证或验收单。
3、检修所用的量器具要事先验收合格，确保准确无误。
4、对起重设备和机具进行动、静负荷试验，对天车进行全面检查、修理，钢丝绳必须有尼龙护套。
技术文件名称
下发人
接收人
技术交底完毕确认
检修任务书
份
空分车间
机动部、检修单位、技术负责人、生产部
检修方案
检修进度表
六、拆装过程控制、进度控制、质量控制
1、检修前期工作及注意事项：
检修步骤
检修人员确认
技术员确认
机动部确认
停机后当温度降至120℃以下时可拆除机体保温层，缸壁温度降至80℃以下停盘车装置，停油泵。
仪表工拆除机体、轴承座上面的探头等有关仪表元件，注意保护好仪表接线、探头和管线。
拆除由碍检修的油、汽管线，封好所有开口，做好复位标志。
2、拆除联轴节浮筒及注意事项
拆除联轴器护罩
做好标记，以免回装时错位，影响动平衡
用吊带从上方吊着浮筒
拆除联轴器螺栓
用内六方螺栓锁紧膜片，浮筒脱开
联轴器螺栓要成套保管，两端分开
浮筒两侧调整垫片做好标记
由于螺栓起着锥销作用，所以比较紧，要用细铜棒轻轻加力打出，以免损坏丝扣
检查螺栓孔是否有拉毛，有则进行修复
测量联轴器开档，最大和最小值
3、复查对中数据及注意事项
（1）汽轮机与增速箱要求：
（2）汽轮机与空压机要求;
（4）注意事项：
①找正架安装牢固，连接螺栓无松动。
②百分表固定，轻轻抽动百分表2,3次，如能回到原位可开始测量。
③试盘一周，如果三表都能回零则证明架表无误，否则查明原因，重新测量。
④复查数据必须至少两次数据相同才可进行下一步。
技术人员确认
4、止推间隙测量：
(1)在转子端面上架一块百分表，在轴承体上架一块百分表。
(2)来回窜动转子到极限位置，最大值和最小值之差就是止推间隙。
（3）注意事项：
①防止推力不足未到达极限位置而导致测量不准。
②止推轴承体固定不好随转子窜动而使测量值不准。
③测量数据至少两次以上相同才能确认。
5、径向轴承检修：
（1）测量径向瓦瓦背紧力方法：在衬瓦顶部放两根铅丝，瓦壳体中分面各放一根铅丝，盖上轴承箱上盖，打入定位销，把紧螺栓，然后拆掉轴承上盖，用千分尺测得衬瓦厚度，减去中分面铅丝厚度，就是瓦背紧力。紧力过大或过小可以通过增减垫片来调整。
（2）测轴瓦间隙，方法：将两根铅丝分别横放在轴颈处，然后把紧上下瓦，拆开取出铅丝，分别测量，得一平均值就是轴瓦顶部间隙。
（3）用塞尺塞各道油挡间隙，并修复
6、推力轴承检修
（1）拆掉副推打转子分窜量，主，副推全拆打总窜量，并记录
（2）检查推力瓦块厚度，同组相差不大于0.02mm,与原始瓦块厚度比较，如有异常，查明原因并处理。
（3）检查瓦块接触面巴氏合金是否完好，无裂纹和脱落等重大缺陷，不合格则更换，严格意义要成组更换。
（4）检查瓦块在水准块上是否摇摆自如。
（5）瓦块与推力盘接触面积大于75%
测量部位名称
技术要求单位;mm
上次检修数据
本次复查数据
本次检修数据
前径向瓦间隙
0.35---0.50
后径向瓦间隙
0.35—0.50
止推间隙
0.50---0.60
7、汽轮机上缸解体：
(1）在气缸紧固螺栓下垫厚度为0.5.mm铜皮压紧，将下半缸前部猫爪下顶丝顶到位。
（2）拆除错油门，油动缸和盘车器，断开主汽阀进气法兰。
（3）拆除定位销。按从低压侧到高压侧顺序对称拆除汽缸中分面螺栓
（4）将转子推到总窜量的1/2位置安装好导向杆，挂好起吊工具。
（5）用顶丝将上半缸均匀顶起3－5mm左右，检测转子、内缸、导叶持环、汽封套等部件不随之上移，确认正常后用手动葫芦慢慢起吊上缸约100mm左右高度后，方可用行车起吊。在整个起吊过程中，要保持缸体水平，将缸体吊放到指定位置并用道木垫平。
（6）翻汽缸盖使其水平结合面向上。
（7）清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平。
（8）拆除蒸气室。
(9)拆上半内缸导叶持环及中分面螺栓。
（10）吊起上半部分，放到指定枕木上。
（11）复装止推瓦瓦块，将转子靠近主推力瓦块上，检测通流部分各部位轴向间隙和所有汽封间隙，并一一做好记录。从高压侧到低压侧共有27级叶轮。测量部位附图
（12）全部数据测量完毕后拆除止推瓦，吊出转子放在专用马凳上。
（13）拆除轴承下瓦,吊出蒸汽室和内缸导叶持环的下半部分放到指定位置。
整个拆卸工作完毕，在拆卸过程中需要注意一下方面：
①用加热棒加热螺栓内孔时要全部塞入螺栓内孔，不能外露。
②拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处以防碰伤散失。
③导向杆要对角安装，前后气缸各一根，表面涂透平油。
④起吊前，仔细检查吊具并检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。
⑤指定专人扶稳汽缸四角，听从起重指挥。如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。
⑥汽缸盖吊开后，调速汽门通下汽缸喷嘴组的法兰口处金属垫片数和厚度作好记号，加好封口。
⑦所有抽汽孔、疏水管导汽管堵好，后汽缸两侧要盖上专用盖板。
⑧所有零部件在拆卸前都应做好相对位置及方向的记号，重要尺寸应做好记录，用钢印做永久性标记时严禁在配合面、结合面、密封面上进行。
⑨严禁用锉刀、砂轮、粗砂布等修理、打磨轴颈、止推面等重要部件。
⑩禁止在盘动转子时进行测量和检修作业。
8、隔板、隔板套和喷嘴检修：
（1）拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点。
注意：
①起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。当隔板卡涩时，应用铜棒敲打，待活动后再吊起，不得强吊。
②拆去隔板套上的压板螺丝，取出压板，用扁铲铲去“工”字键铆封部分，用专用工具取出“工”字键，吊出导叶环，并放在指定点。③拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点。
9、隔板静叶清洗检查：
（1）肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹无剥落现象。
（2）肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良
（3）用小锤逐片作音响检查。
（4）隔板或隔板套的挂耳有无松动。
(5)对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。
注意事项:
吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况.
10、隔板和隔板套的螺丝清理修整：所有的压板和压板螺丝无变形无裂纹，无乱扣滑。
11、检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积。上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。
12、检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟班套的水平接触面积要求接触面积大于60%。
13、用砂纸打磨隔板和隔板套滑道和生锈部位，清理干净后抹二硫化钼粉，等待回装。
14、检查清理喷嘴组喷嘴无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。
15、修复所有倒伏的汽封齿。
16、转子清洗、检查修复：
（1）叶轮和叶片的检查整修:
①用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。
②逐级检查叶片。
③检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。
检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。
④叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明原因，必要时换新叶片。
⑤检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。
⑥质量标准
叶片的轴向允许偏差
L＜100mm
L＝100-200mm
L=200-300mm
L=300-500mm
L＞500mm
±0.2mm
±0.5mm
±1.0mm
±1.5mm
±2.0mm
叶片的幅向允许偏差
叶片L＜200mm
叶片L=200-350mm
叶片L＞500mm
±2.5mm
⑦动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。
⑧动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。
⑨叶轮应无裂纹或其它损伤。
⑩注意事项：
发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。
叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。
叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。
叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。
检查修复完毕对叶轮、叶片进行水清洗。注意冲洗水压力不能过大，以免造成叶片变形，影响动平衡
17、检查轴颈和推力盘
（1）检修工艺方法
①轴颈和推力盘用精油磨石油光。检查推力盘平面的不平度，将平尺靠在推力盘的端面上。
②测量轴颈椭圆度及锥度。
③用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的椭圆度。
④用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。
（2）质量标准
①轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹，推力盘的不平度应小于0.02mm。
②轴颈的椭圆度和锥度均小于0.02mm。
18、转子所测部位及技术要求
目录
检查部位
技术要求
联轴器外缘径向跳动
0.02
转子轴颈处粗糙度
Ra1.6
转子轴颈处圆度
0.01
转子轴颈处径向跳动
止推盘厚度差
止推盘外缘径向跳动
0.03
止推盘端面跳动
径向瓦背与瓦座接触面积
70%
推力瓦块同组后度差
推力瓦块与推力盘接触面积
80%
转子进汽端径向轴承间隙：Ф199.69
0.25-0.30
进汽端径向轴承座侧间隙间隙：
0.02—0.11
转子排汽端径向轴承间隙：Ф320
0.48-0.55
排汽端径向轴承座侧间隙间隙：
0.02—0.15
转子工作窜量（推力轴承间隙）
0.40-0.60
转子空窜量
转子半窜量
油封处径向跳动
0.03-0.05
转子进汽端轴承油封间隙：顶部间隙
0-0.45
转子进汽端轴承油封间隙：中分面间隙
0-0.35
转子进汽端轴承油封间隙：回油台间隙
1.5-2.0
转子排汽端轴承油封间隙：顶部间隙
0-0.50
转子排汽端轴承油封间隙：中分面间隙
0-0.40
转子排汽端轴承油封间隙：回油台间隙
6.0-6.5
前猫爪垫片间隙
0.15-0.30
后猫爪垫片间隙
0.10-0.20
喷嘴间隙
19、所有工作完成开始回装，回装前需要注意一下几点：
（1）转子、轴承、联轴器、导叶持环、汽封、缸体等均已按质量和检修技术要求进行了检查和清洗，存在的缺陷已消除并作了记录。
（2）所有部件、进出口管线、缸体、疏水管线均已吹扫和检查，确认无异物掉入及所有封口均已拆除。
（3）需更换的新备件，按质量标准进行全面的检查，试装符合组装技术要求。
（4）汽轮机的检查和调整项目已经完成并作了记录。
（5）回装气缸上盖注意事项：
①中分面密封胶涂抹均匀。
②中分面螺栓要从高压侧往低压侧顺序把紧。
③中分面间隙用0.03mm塞尺塞不通，0.05mm塞不进。
④中分面密封涂料涂刷、扣大盖、紧固螺栓应连续进行，以防涂料变干。
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1主题内容
本规程规定了工业汽轮机(以下简称汽轮机)的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理。
1.1.2适用范围
本规程适用于化工厂7EH—13、5CL－4、8EH—10、5BH－4、5BH－5型等，以API－612标准制造的，化工厂特殊用途的汽轮机的维护和检修。
1.2编写修订依据
《化工机械手册》，化学工业出版社，1989年
随机技术资料
2检修周期与内容
2.1检修周期(见表1)
表1检修周期月
检修类别
项修
大修
检修周期
根据状态监测情况和运行情况
24～48
注：监测手段齐全，根据状态监测情况，可适当调整检修周期
2.2检修内容
2.2.1项修
根据状态监测情况和运行情况发现的问题而定。
2.2.2大修
2.2.2.1消除管线、阀门的泄漏；
2.2.2.2检查或更换止推轴承、径向轴承；
2.2.2.3清理检查调速阀、抽汽阀的轴承部位，添加润滑脂，检查、整定调速和抽气杠杆；
2.2.2.4检查、清理抽气止逆阀及其油动机；
2.2.2.5检查、清理盘车器系统；
2.2.2.6检查或更换静电接地电刷；
2.2.2.7调速油储能器检查、充压；
2.2.2.8调校轴振动、轴位移探头；
2.2.2.9检查、清理油过滤器。清理或更换滤芯，检查清理六通阀：
2.2.2.10检查、清理凝汽器，消除真空系统的泄漏；
2.2.2.11检查、清理抽汽器和大气安全阀；
2.2.2.12联轴器检查，机组找正；
2.2.2.13电气、仪表部分进行相应检修；
2.2.2.14拆、装化状板和保温层：
2.2.2.15检查汽缸有无裂纹、冲刷、损坏及结合面有无漏汽痕迹等缺陷．必要时处理；检查、调整滑销系统和缸体水平度：
2.2.2.16检查、清理隔板、喷嘴及转子，测量、复检调整隔板各部间隙；
2.2.2.17检查、清理或更换部分汽封及弹簧，测量、复检调整汽封间隙；
2.2.2.18更换全部O形环等易损密封件；
2.2.2.19检查转子径向、端面跳动值，测量、复查轴直线度；测量、检查叶片、围带、铆钉等有无松动、裂纹、断裂、腐蚀等缺陷，根据具体情况做必要处理；
2.2.2.20检查、清理汽缸螺栓、螺母，并进行无损探伤，必要时更换；
2.2.2.21对调速、抽汽电液转换器、危急保安器及动力传递机构进行检查、校验或更换新件；
2.2.2.22解体检查或修理主汽阀、调速阀和抽汽阀，检查各阀杆的直线度，阀头、阀座进行无损探伤，检查阀头的密封性，必要时修复或更换新件。
3检修与质量标准
3.1滚动轴承、联轴节等检修执行SHS03059－2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。
3.2拆卸前的准备
3.2.2根据汽轮机运行技术状况和监测记录，查看上轮检修资料，分析故障原因和部位，制定检修计划和方案；
3.2.3熟悉设计图纸和技术资料；
3.2.4准备好检修所需更换的备件和材料；
3.2.5检修所需的工、量、卡具备齐，吊车进行负荷试验合格；
3.2.6按规定进行断电、停汽、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件。办理安全检修证后，方可施工；
3.3拆卸与检查
3.3.1拆、装化状板和保温。
3.3.3拆卸联轴节护罩、短节、供油管．供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。
3.3.4测量并记录机组同轴度。
3.3.5拆卸调速器、调速杠杆，吊下机头箱。
3.3.6拆卸、检查汽缸螺栓
3.3.6.1插入锚爪垫块；
3.3.6.2使用专用工具拆卸汽缸螺栓；
3.3.6.3检查并记录其外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤；
3.3.7汽缸
3.3.7.1插入汽缸导向杆；
3.3.7.2吊出上缸体,并翻盖；
3.3.7.3检查并记录汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏汽痕迹等缺陷，必要时制订修复方案进行修复；
3.3.7.4检查并记录滑销系统，测量其间隙；
3.3.7.5检查并记录挠性支架有无裂纹、开焊等缺陷。
3.3.8拆卸并检查轴位移、轴振动探头。
3.3.9复测止推瓦、汽封、喷嘴和动叶片的间隙。
3.3.10测量转子与隔板，转子与气封之间的间隙。
3.3.11径向瓦和止推瓦
3.3.11.1拆卸上半轴承箱，检查测量止推瓦、径向瓦，并测量径向瓦间隙及转子轴向窜量；
3.3.11.2检查并记录各瓦块工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷，必要时需更换；
3.3.11.3检查并记录瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动；
3.3.11.4检查并记录薄壁瓦的接触痕迹及余面高度：
3.3.11.5用专用工具将转子轻微抬起0.08～0.1㎜，将下半轴瓦旋出，注意两端下半轴承不可同时取出，以免损伤转子、汽封等。
3.3.12转子
3.3.12.1测量并记录转子轴颈扬度；
3.3.12.2用专用工具水平吊出转子；
3.3.12.3检查并记录轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并作叶频分析；
3.3.12.5检查超速紧急跳闸装置。
3.3.13隔板和喷嘴
3.3.13.1在水平剖分面上检查并记录汽缸和隔板高度的差值；
3.3.13.2检查并记录隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况；
3.3.13.3拆卸隔板，检查并记录隔扳迷宫、挂耳螺钉，定位键等；
3.3.13.4检查并记录第一级隔板分配器和其他级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂纹情况，必要时更换。
3.3.14汽封
3.3.14.1检查并记录汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换；
3.3.14.2检查并记录弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。
3.3.15主汽阔、调速阀和抽汽调节阀
3.3.15.1解体主汽阔、调速阀和抽汽调节阀；
3.3.15.2检查并记录阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好；
3.3.15.3检查并记录阀杆有无弯曲、咬合和裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换；
3.3.15.4检查并记录阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等；
3.3.15.5检查、清理并记录主汽阀过滤网及各阀的阀头组件和阀杆的密封情况。
3.3.16联轴节
3.3.1.1用专用工具拆卸联轴节；
3.3.1.2清理、检查联轴节内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度等，并测量各部分的配合尺寸；
33.16.3清洗轴和联轴节内孔，检查联轴节内孔与轴的接触情况；
3.3.16.4检查记录径向跳动和端面跳动；
3.3.17盘车器
3.3.17.1检查、清理各部件。必要时更换油封、轴承等；
3.3.17.2检查并记录蜗轮、蜗杆的啮合情况．必要时进行修理或更换。
3.3.18凝汽系统
3.3.18.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理；
3.3.18.2检查并记录抽气器喷嘴、喷管的冲蚀，裂纹及几何尺寸变化情况。
3.3.19抽汽止逆阀
3.3.19.1检查清理抽汽止逆阀及其油缸；
3.3.19.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲。O形环密封可靠。
3.3.20大气安全阀
检查清理大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。
3.4检修及质量标准
3.4.1联轴节
3.4.1.1联轴节内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4
3.4.1.2各部件配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准；
3.4.1.3径向跳动值应小于0.03㎜，端面跳动值小于O.02㎜，圆柱度偏差值应小于0.03mm；
3.4.1.4当用油压工具拆、装无键联轴节时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准；
3.4.1.5外齿圆内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％．对于无键连接应不小于80％，接触不良应进行修研；
3.4.2汽缸
3.4.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下：
3.4.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层，在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃；
3.4.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图见图2，滑销系统的
各部件间隙见表2：
3.4.2.4挠性支架在冷态时位置应符合图3、表3给定的尺寸：
3.4.2.5汽缸结合面，若有漏汽冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20～25点，表面粗糙度不大于Ra0.8；
3.4.2.6汽缸结合面间隙在不加密封剂、紧固1／3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1／3；
3.4.2.7汽缸扣合时，中分面加熟亚麻仁油或ALINCO—COMPOUNDZ一3(ALICOU.S.A)等密封剂，涂抹均匀。厚度一般为0.5㎜
3.4.3螺栓
3.4.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图4、图5、图6；
3.4.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按给定的旋转弧长，在汽缸上相应部位做出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定紧固孤长位置；螺栓紧固表见表4；
3.4.3.3螺栓、螺母应进行无损探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验；
3.4.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低lO％时，应进行更换；高压缸螺栓的硬度及金相组织见表5；
表4汽轮机缸体螺栓紧固表mm
汽轮机型号
螺栓规格
螺栓编号
旋转弧长
备注
4BL-2
2112-11
2112-15
39
7EH-13
2112-12
2112-13
2112-17
77
61
29
5EH-10
M80×3×446
M64×3×61
M36×3×228
M64×3×655
M64×3×660
M64×3×193
M56×3×372
52
112
65
149
62
表5高压缸螺栓的硬度及金相组织
检查项目
要求
硬度
在HB250～320范围内
M65以下螺栓ak≥100N·m/cm2
M65～M100螺栓ak≥80N·m/cm2
M100以上螺栓ak≥60N·m/cm2
金相组织
以均匀索氏体为主，无明显网状组织
注：ak值为冲击强度值。
3.4.3.5螺栓螺纹部分应涂高温防咬合剂(一般为二硫化钼)，紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5㎜；
3.4.3.6当采用热紧法施工时，因根据双头螺栓的材料及应力来确定热紧时的加热温度，加热温度不宜超过材料的回火温度；热紧时，对机体螺柱进行加热，应严格执行生产厂
给予的操作规程处理。
3.4.4轴承
3.4.4.1止推轴承
a.轴承合金如有夹渣、气孔、剥落、及脱壳现象，应予更换；脱壳的检验见图7，其中l1<1／3l1，l2<1／3l2，l3<1／3l3；
b.瓦块与定位销钉不得脱开；
c.瓦块厚度均匀．各瓦块最大厚度差不应超过0.01㎜或符合图纸设计要求，否则应更换；
d.将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧；
e.止推轴承间隙、阻油环间隙应符合规定，否则进行调整或更换；表6供参考；
f.止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2；
g.止推盘两端面平行度偏差应小于0.0l㎜
h.在推力盘承力面上涂着色剂；推转子使推力盘主承力面与推力瓦块接触，按正常旋转方向转动数周后，检查推力瓦与推力盘承力面的推触情况，每个推力瓦块的接触面应分布均匀，其接触面积占瓦块减去油楔所余面积的75％以上；用平尺检查推力盘的平面度、平尺与推力盘承力面间的间隙，以0.0l㎜塞尺塞不进去为合格。
3.4.4.2径向轴承
表7余面高度mm
轴颈
轴瓦座
余面高度值（△H1）
轴瓦的厚度
100
107
＋0.090
＋0.045
－0.01
3.5
130
137
＋0.110
＋0.060
－0.015
6.0
150
162
＋0.130
＋0.080
180
192
＋0.150
200
212
＋0.160
－0.02
8.0
220
236
＋0.190
＋0.120
e.薄壁瓦与瓦座应有0.00—0.015㎜的过盈量；
f.径向瓦间隙值符合制造厂要求；
g.轴承衬背或轴瓦壳体与轴承座孔应紧密均匀贴台，用着色法检查；薄壁轴瓦的轴承衬背与轴承座孔的接触面积应大于85％．可倾瓦的轴瓦壳体与轴承座孔的接触面积应大于75％；
h.用着色法检查轴颈与轴承衬接触情况，按气轮机转子旋转的方向进行盘车，轴颈与径向轴承瓦块底部的接触应均匀．可倾瓦块轴承和薄壁瓦块轴承的间隙，均由机械加工精度予以保证，其接触可一般不允许刮研，若接触不均匀可略加修整。
3.4.5转子
34.5.1轴的直线度偏差应不大于O.025mm，否则应校直或更换新件；
3.4.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02㎜，圈柱度偏差应不大于0.02㎜，表面粗糙度应不大于Ra0.4；
3.4.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015㎜；
3.4.5.4轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05㎜/m．后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度；
3.4.5.5叶片有击伤、卷边．叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换；
3.4.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定；
3.4.5.7机组找正,找正按从动机制造厂提供的说明书进行．最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05㎜。
3.4.6隔板
3.4.6.1隔板静叶片有严重冲蚀，根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换；
3.4.6.2汽缸与隔板中分面的高度差(隔板应低于汽缸)最大不应超过0.lOmm；
3.4.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05～0.10mm，铸铁隔板是0.10～0.20mm；径向间隙一般为0.05～0.20㎜
3.4.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合制造厂规定标准，参见围10、表8、表9、表10。
表8叶轮与喷嘴隔板间隙(5EH－10)mm
级数
设计值
A
0.9～1.2
1.4～1.7
B
2.7～3.7
3.2～4.2
C
0.75～1.25
0.55～1.05
5.0～6.5
注：以上值是转子在止推轴承正中位置为基准。
表9叶轮与喷嘴隔板间隙(7EH—13)㎜
1.8～2.5
2.3～3.0
2.9～3.2
表10叶轮与喷嘴隔板间隙(4BL－2)mm
1.9～2.5
3.4.7汽封
3.4.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口、歪斜等缺陷，否则应修理或更换：
3.4.7.2弹簧(片)弹性不足，有裂纹或其他损伤时应更换；
3.4.7.3汽封间隙应符合制造厂家规定。如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。
3.4.8调节系统
3.4.8.1主气阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换；
3.4.8.2阀杆直线度偏差应小于O.02㎜；
3.4.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过l.5mm；
3.4.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10～O.15mm．最大不应超过0.20㎜
3.4.8.5调节系统各部件连杆的尺寸应符合制造厂的规定；
3.4.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验；
3.4.8.7电液转换器应定期整定，在必要时应进行更换，新更换的电液转换器必须经专业厂整定合格；
3.4.8.8调速杠杆销钉应连接牢固可靠，应无松动或断裂，必要时进行更换。
3.4.9盘车装置
检修方法及质量标准参照SHS01028－2004《变速机维护检修规程》。
3.4.10凝汽系统
3410.1凝汽系统的检修方法和质量标准参照SHS01009－2004《管壳式换热器维护检修规程》；
3.4.10.2凝结水泵的检修方法和质量标准参照SHS01013－2004《离心泵维护检修规程》；
3.4.10.3抽气器喷嘴直径超过设计值0.5mm时应予以更换；
3.4.10.4抽汽冷却器的维修和验收应参照SHS01009—2004《管壳式换热器维护检修规程》。
3.4.11油系统
3.4.11.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016－2004《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》；
3.4.11.2清理油管路、油过滤器、六通阀．必要时修理或更换零部件；
3.4.11.4储能器皮囊经检查清理后。氮气充压至设计值，保压30min压力不降为合格。
3.4.12抽汽止逆阀
止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞表面应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4，柱塞杆直线度偏差应小于0.02㎜，O形环应全部更换。
3.4.13大气安全阀
大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷．阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。
3.4.14其他
3.4.14.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整；
3.4.14.3管道支架、吊架牢固可靠；
3.4.14.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。
4试车与验收
4.1试车前的准备
4.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
4.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节护罩和油封是否漏油，必要时进行处理。
4.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
4.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮．复查危急保安机构的性能。
4.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警器系统灵敏可靠。
4.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
4.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
4.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。
4.2试车验收标准
4.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车。在低速运转期间．声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
4.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。如果跳闸转速不符合要求，应立即停机重新调整。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
4.2.3汽轮机转子的轴振动和轴位移应符合设计标准。
4.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏。
4.2.5润滑油压、调速油压，润滑油温度、回油温度、轴瓦温度允许值按制造厂规定；表11供参考。
表11润滑油温度、回油温度、轴瓦温度
润滑油温度/℃
回油温度/℃
轴瓦温度/℃
35～50
＜65
＜85
5CL-4
8EH-10
33～52
＜80
＜120
5BH-5
5BH-4
4.2.6调速系统运转平稳。
4.2.7连接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。
4.3验收
试车合格，达到完好标准，办理验收手续，验收技术资料包括：
4.3.1检修记录
4.3.2设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，备品备件更换的记录；
4.3.3调速系统整定记录；
4.3.4单机及联机试运记录。
5维护与故障处理
5.1日常维护
5.1.1维护内容
5.1.1.1保持机体清洁、保温层完整；
5.1.1.2各零部件齐全完整，指示仪表灵敏可靠；
5.1.1.3检查轴瓦温度、油压、高压蒸汽温度、压力、一级后压力、抽汽后压力、抽汽压力等是否正常，检查各运转部件是否有异常振动和声响；
5.1.1.4定期做油质分析，经常检查油箱油量并及时补充；
5.1.1.5定期检查各润滑点润滑情况；
5.1.1.6定期检查、清洗油过滤器，保证油压稳定，必要时更换滤芯。
5.1.2.2每月做一次油质分析。
5.2常见故障与处理
5.2.1振动
机组启动时如发生剧烈振动应停机检查，正常运行时突然发生振动，则应降低负载或停机，并作相应处理。具体情况见表12。
表12机组振动故障与处理
故障现象
故障原因
处理方法
气缸振动
轴振动
暖机不足
减速至200～300r/min继续暖机
找正不良
停机进行热检查，复查同轴度
检查基础是否变形
检查是否因热膨胀引起管线产生力矩
从动机组振动
按压缩机运行规程确定处理方法
断开联轴节，单试汽轮机进行确认
调速器驱动轴损坏（当采用机械调速器时）
检查调速器侧轴架是否有不正常声响
检查调速器组件的振动
停机检修机头箱
检查驱动齿轮和各轴承的磨损
检查驱动轴的对中情况
对损坏零件检查更换
检查轴的径向跳动值并进行校正或更换
轴承更换
检查轴承温度是否超温
停机检查
检查或更换轴承和汽轮机内件
蒸汽带液引起内件损坏
停机检查和大修
转子不平衡
停机做动平衡
检修并更换备件
联轴节损坏
检查联轴节部件的磨损和损坏
检查中心孔，定位环和螺母等
因异物进入损坏内件
停车检查内件
5.2.2声响异常
声响应在汽轮机低速运行下仔细检查。异常声响常伴有振动，二者需同时检查。具体情况见表13。
表13声响异常故障与处理
声响异常
转子同迷宫汽封环相接触
低速下用探针检查
使机组降至最低速度或用盘车来纠正转子的挠曲
如上述方法无效，停机检查
叶片和喷嘴接触
停机检查推力轴承及其间隙
解体检查定子与转子的间隙
检查调速器振动
停车大修调速器侧机头箱，检查齿轮的磨损、轴承的损坏和驱动轴的对中
检查并更换损坏部件
Woodward调速器内件损坏（当采用电子调速器时）
检查调速器内存在的异常声音
内部管线同转子动件相碰
检查内部管线的锁定和支架情况
盘车齿轮相碰
检查、修锉齿轮（必要情况下）
检修或更换损坏件
异物进入或固定螺丝脱等
查找异常声音的位置
如果声音不连续并确认是异物产生，停车检查内件
5.2.3轴承温度升高
具体情况见表14：
表14轴承温度升高故障与处理
轴承温度升高
温度计失灵
检查和校准测温仪器
同其他轴承相比较
更换温度计
供油温度高
检查冷却水的压力和流量
切换到备用冷却器（如可行）
检查储油箱油位
润滑油品质恶化
检查油品质，如粘度、泡沫和水含量
检查油箱液面，更换润滑油
润滑油压力和流量低
检查润滑油压力表，确认指示正确
检查润滑油泵
检查润滑油过滤器压差并切换到备用
检查油箱液面
检查油系统的泄漏和阀门开度
轴承合金层损坏
油系统故障
异物进入
金属磨损
轴承安装错误
液滴进入气缸
突然的负荷变化
压缩机喘振
联轴节部位的磨损增加
振动过高
当认为轴承损坏时停车，检查轴承
更换轴承，清理轴承室内部并检查其他损坏情况
因振动增加轴承负荷
查找振动原因，检查转子平衡情况，复测轴瓦间隙
负荷变化
尽量缓慢的增减负荷
保温工作（气缸热量传到轴承处）
检查透平的保温是否按照制造商的要求进行）
5.2.4轴承温度波动
当轴承温度波动时，请按下列检查各项内容。当各项检查完毕后，轴承温度波动持续，停车检查轴承。具体情况见表15。
表15轴承温度波动故障与处理
轴承温度波动
温度计工作不正常
检查温度计
与其他仪表比较
温度计安装不正确
检查温度计套管的安装
蒸汽推力变化
减小负荷波动
到温度计的油孔太小
扩大油孔
润滑供油温度波动
调整油温
轴承安装不正确
检查并重新安装
轴承处积聚空气
增加排气孔
润滑油有泡沫
换油
齿轮联轴节的齿咬合（当采用齿轮联轴节时）
在齿上涂二硫化钼润滑剂，防止因联轴器咬住产生过度止推力
检查因小的浮动在轴套定位器产生的硬接触
检查对中
5.2.5调速器控制故障
当调速器系统变得不能控制或发生振荡，查找原因。除非在机器运转状况下采取措施有危险时，应在操作情况下采取处理措施。具体情况见表16。
表16调速器控制故障与处理
调速器控制故障
杠杆连接系统设定不正确
根据指导手册检查杠杆整定
杠杆连接系统摩擦
检查接点的硬摩擦
检查杆端的背紧力，如发现松动，紧固螺母
检查各部件的油脂润滑情况
检查连接轴部位的轴承和加脂情况
连杆变形
检查连杆变形
调速阀损坏
检查阀开度和对应的蒸汽流量
当认为阀开度大于所有要求对应的蒸汽流量时，停车检修
油活塞表面粘住
停车并大修各部件
当发现粘住或有异物存在时，用油光抛光
检查沉积物是否存在
调速装置有沉积物（采用机械调速器）
停车检修
检查滑动部件
检查调速器的针型阀
由于部件松动，球轴承磨损等原因产生振动而导致调速器内部故障（采用机械调速器）
检查并更换必要备件
调速器内部故障
检查调速器
调速器、传感器或端子板之间的接线错误（采用电子调速器时）
按照接线程序检查接线
5.2.6真空系统
真空系统异常，会使汽轮机效率降低，同时使排汽温度升高，影响机组的安全运行。具体情况见表17。
表17真空系统故障与处理
真空系统恶化，排气温度升高
抽气器喷嘴磨损及堵塞
清理抽气器喷嘴
更换抽气器喷嘴
调整蒸汽量
凝汽器换热管脏或漏
降低透平负荷，用凝汽器的一侧水室继续操作，打开另一侧水室检查清理换热管试漏检查