本实用新型涉及一种用于装卸研磨轴上的圆盘剪刀刀片的装置置。
背景技术：
圆盘剪刀刀片(下文简称“刀片”)在使用过程中会出现刃部破损等问题，导致剪切效果变差，产品切边质量下降，特别是用于不锈钢板切边的刀片，由于剪切对象硬度高，因此刀片刃部极易出现破损，由于刀片的生产成本较高，因此当刀片刃部出现破损后，会重新对刀片的外环面进行研磨修整，直至破损部位被磨平，然后再次利用，而不是直接更换新刀片。
在对刀片进行研磨修整的时候，为了提高研磨修整效率，通常会将多片刀片层叠套设在一根研磨轴上，研磨轴的一端为固定限位端，具有一块与研磨轴的轴本体一体的挡板，而另一端为活动限位端，具有一块可拆卸地连接在轴本体上的挡环，刀片安装的时候，先卸下挡环，然后逐片将刀片从活动限位端端部套进研磨轴轴本体上，最后将挡环装到研磨轴上，限制各刀片的轴向窜动，然后将研磨轴连同其上的刀片吊运至研磨设备进行研磨。
研磨完成后，各刀片的外径相等，且由于刀片层叠贴合，并受到挡环的挤压，因此拆卸刀片的时候异常麻烦，传统的卸刀片的方法是逐片慢慢褪出研磨轴，但分片困难，效率低下，且刀片较重人工卸刀片需要的劳动强度大，刀片锋利，又容易划伤操作人员，存在较大的事故风险，目前采用较多的卸载刀片的方法是将研磨轴竖向吊起，使固定限位端位于上方，然后使刀片在自身重力下，自然滑落，但这种方法存在很多问题，其一是研磨轴的端部是光滑的，没有供挂钩钩住的结构，因此吊起的时候只能用调运带缠绕进行起吊，存在极大的研磨轴滑落的风险；其二，研磨轴吊起之后，刀片自然下落，无法控制，因此落点、着地角度都难以把控，存在再次损坏刀片的风险。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用于装卸研磨轴上的圆盘剪刀刀片的装置，可快速、安全、省力地分离多片圆盘剪刀刀片和研磨轴。
作为一种优选的方案，所述底托架上位于穿越孔的四周均布有四根矩形排列的挡柱，挡柱的轴向平行于穿越孔的轴向，位于对角线位置的两根挡柱之间的间距不小于圆盘剪刀刀片的外径，任意两相邻挡柱之间的距离小于圆盘剪刀刀片的外径，四根挡柱的上端分别连接有吊运连接结构。
作为一种优选的方案，吊运连接结构包括U形连杆和固定连接在连杆顶部的提升吊耳，任意位于底托架纵向同侧的两根挡柱的顶端分别与一根连杆的两端铰接，四根挡柱通过两根连杆两两连接，两连杆可分别向相互远离的方向翻转，且翻转后，两连杆之间的最大间距大于圆盘剪刀刀片的外径。
作为一种优选的方案，所述活动式上部支撑板的一端通过平行于第二定位孔的第一铰链铰接在活动式下部支撑板上，另一端通过第一插销插接在活动式下部支撑板上。
作为一种优选的方案，所述固定式轴端支撑板包括固定连接在底架上的固定式下部支撑板和活动连接在固定式下部支撑板远离底架的一端的固定式上部支撑板，所述固定式下部支撑板上设置有与研磨轴固定限位端端部相配合的第一U型缺口，所述固定式上部支撑板上设置有第一弧形缺口，所述第一U形缺口的开口端与第一弧形缺口的开口端相对，并相互对接形成第一定位孔，所述固定式上部支撑板的一端通过平行于第一定位孔的第二铰链铰接在固定式下部支撑板上，另一端通过第二插销插接在固定式下部支撑板上，所述底托架远离底架的一边开设有连通到穿越孔的插入口，插入口与第一定位孔纵向对齐，插入口的宽度不小于第一定位孔的宽度。
作为一种优选的方案，所述底托架上位于穿越孔的纵向两侧分别设置有一个侧挡架，两侧挡架之间的间距不小于圆盘剪刀刀片的外径，两侧挡架远离底托架的一端中部设置有提升吊耳。
作为一种优选的方案，所述固定式轴端支撑板背对容置区间的一面固定连接有一个与第一定位孔同轴设置的套筒，套筒与第一定位孔对接，且套筒与研磨轴的固定限位端端部相配合。
作为一种优选的方案，所述固定式轴端支撑板背对容置区间的一面固定连接有一个与第一定位孔同轴设置的套筒，套筒与第一定位孔对接，且套筒与研磨轴的固定限位端端部相配合，所述套筒由配合连接在第一U形缺口上的U形槽体和配套连接在第一弧形缺口上的弧形槽体对接而成。
作为一种优选的方案，所述底架旋转至与底板垂直时，所述套筒与底板相抵。
作为一种优选的方案，所述活动式轴端支撑板朝向容置区间的一面设置有若干个限位卡块，当活动式轴端支撑板旋转至与底架垂直时，限位卡块与底架相抵，所述活动式轴端支撑板背对容置区间的一面设置有转动吊耳，所述底架和固定式轴端支撑板之间倾斜连接有拉杆。
本实用新型的有益效果是：通过固定式轴端支撑板和活动式轴端支撑板对研磨轴进行定位，然后通过底架的翻转使研磨轴竖直，并翻转活动式轴端支撑板使研磨轴上端无遮挡，最后利用底托架将研磨轴上的圆盘剪刀刀片一次性吊离，实现多片圆盘剪刀刀片与研磨轴快速、安全、省力地分离。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中的A-A剖视图；
图3是图1固定式轴端支撑板的立体结构示意图；
图4是本实用新型第一种具体实施方式安装了研磨轴的使用状态图；
图5是图4中的底架旋转至竖立状态的结构示意图；
图6是图4中的B-B剖视图；
图7是研磨轴的结构示意图；
图8是图1的俯视图；
图9是本实用新型的另一种实施方式结构示意图；
图10是图9中的C-C剖视图。
图1～图10中：1、底板，2、底架，3、第一铰轴，4、第二铰轴，5、活动式轴端支撑板，51、活动式下部支撑板，52、活动式上部支撑板，53、第二U形缺口，54、第二弧形缺口，6、固定式轴端支撑板，61、固定式下部支撑板，62、固定式上部支撑板，63、第一U形缺口，64、第一弧形缺口，7、研磨轴，71、固定限位端，72、活动限位端，73、工作段，74、挡板、75、挡环，8、第一定位孔，9、第二定位孔，10、容置区间，11、底托架，12、圆盘剪刀刀片，13、穿越孔，14、挡柱，15、提升吊耳，16、连杆，17、第一铰链，18、第一插销，19、插入口，20、侧挡架，21、套筒，211、U形槽体，212、弧形槽体，22、限位卡块，23、转动吊耳，24、拉杆，25、第二铰链，26、第二插销。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方案。
通过固定式轴端支撑板6和活动式轴端支撑板5对研磨轴7进行定位，然后通过底架2的翻转使研磨轴7竖直，并翻转活动式轴端支撑板6使研磨轴7上端无遮挡，最后利用底托架11将研磨轴7上的圆盘剪刀刀片12一次性吊离，实现多片圆盘剪刀刀片12与研磨轴7快速、安全、省力地分离。
结合图1、图2、和图8所示，底托架11上位于穿越孔13的四周均布有四根矩形排列的挡柱14，挡柱14的轴向平行于穿越孔13的轴向，位于对角线位置的两根挡柱14之间的间距不小于圆盘剪刀刀片12的外径，任意两相邻挡柱14之间的距离小于圆盘剪刀刀片12的外径，四根挡柱14的上端分别连接有吊运连接结构。
四根挡柱14刚好位于圆盘剪刀刀片12的外围，并对圆盘剪刀刀片12进行限位，防止底托架11和挡柱14起吊时圆盘剪刀刀片12发生倾覆掉落。
其中，吊运连接结构可以是分别固定连接在各挡柱14顶端的吊耳，本实施例中优选采用的吊运连接结构包括U形连杆16和固定连接在连杆16顶部的提升吊耳15，任意位于底托架11纵向同侧的两根挡柱14的顶端分别与一根连杆16的两端铰接，四根挡柱14通过两根连杆16两两连接，两连杆16可分别向相互远离的方向翻转，且翻转后，两连杆16之间的最大间距大于圆盘剪刀刀片12的外径。
两连杆16反向翻转打开之后，装有圆盘剪刀刀片12的研磨轴7可以从连杆16之间吊运进入四根挡柱14之间，便于装有圆盘剪刀刀片12的研磨轴7的插入，由于连杆16成U型，其两端端部与铰接的挡柱14同轴，在吊运的时候，通过连杆16传递到挡柱14上的力使沿挡柱14的轴向的力，从而防止挡柱14受力倾斜。
所述活动式上部支撑板52的一端通过平行于第二定位孔9的第一铰链17铰接在活动式下部支撑板51上，另一端通过第一插销18插接在活动式下部支撑板51上。
打开第二定位孔9的操作步骤是：拔出从第一插销18，然后推动活动式上部支撑板52绕第一铰链17向远离活动式下部支撑板51的方向转动，打开第二定位孔9之后，再转动活动式轴端支撑板5，使活动式轴端支撑板5与研磨轴7的活动限位端配合或分离。
如图9和图10所示，所述固定式轴端支撑板6包括固定连接在底架2上的固定式下部支撑板61和活动连接在固定式下部支撑板61远离底架2的一端的固定式上部支撑板62，所述固定式下部支撑板61上设置有与研磨轴固定限位端71端部相配合的第一U型缺口63，所述固定式上部支撑板62上设置有第一弧形缺口64，所述第一U形缺口63的开口端与第一弧形缺口64的开口端相对，并相互对接形成第一定位孔8，所述固定式上部支撑板62的一端通过平行于第一定位孔8的第二铰链25铰接在固定式下部支撑板61上，另一端通过第二插销26插接在固定式下部支撑板61上，所述底托架11远离底架2的一边开设有连通到穿越孔13的插入口19，插入口19与第一定位孔8纵向对齐，插入口19的宽度不小于第一定位孔8的宽度。
当固定式上部支撑板62绕第二铰链向远离固定式下部支撑板61转动90度后，第一定位孔8上端开口，配合底托架11上的差入口19和打开的第二定位孔9，装有圆盘剪刀刀片12的研磨轴7可以垂直吊运入容置区间10内，研磨轴7的两端可以分别垂直插入第一定位孔8和第二定位孔9内，从而简化了吊运程序。
所述底托架11上位于穿越孔13的纵向两侧分别设置有一个侧挡架20，为了配合研磨轴7垂直吊运入容置区间10，两侧挡架20之间的间距不小于圆盘剪刀刀片12的外径，两侧挡架20远离底托架11的一端中部设置有提升吊耳15，提升吊耳15可用于吊运底托架11和侧挡架20。
如图1所示，固定式轴端支撑板6背对容置区间10的一面固定连接有一个与第一定位孔8同轴设置的套筒21，套筒21与第一定位孔8对接，且套筒21与研磨轴7的固定限位端71端部相配合。
套筒21具有一定的轴向长度，可与研磨轴7的固定限位端71端部进行配合，当研磨轴7处于竖立状态时，套筒21可加强研磨轴7的竖立稳定性，防止研磨轴7倾倒。
如图9所示，套筒21由配合连接在第一U形缺口63上的U形槽体211和配套连接在第一弧形缺口64上的弧形槽体212对接而成，当固定式上部支撑板62打开时，弧形槽体212与U形槽体211分离，以配合研磨轴7的垂直升降。
所述底架2旋转至与底板1垂直时，所述套筒21与底板1相抵，从而限定了底架2的旋转极限角度，同时也确保研磨轴7处于竖直状态，除了利用套筒21来限定底架2的旋转极限角度外，还可利用类似于套筒21的零件安装于底架2背离容置区间10的一侧，来实现该功能，也可以通过在底板1上端面设置垫块来实现该功能。
所述活动式轴端支撑板5朝向容置区间10的一面设置有若干个限位卡块22，当活动式轴端支撑板5旋转至与底架2垂直时，限位卡块22与底架2相抵，确保研磨轴顺利插入到容置区间10内且活动限位端72顺利插入到第二定位孔9内，所述活动式轴端支撑板5背对容置区间10的一面设置有转动吊耳23，用于配合起吊设备转动底架2，所述底架2和固定式轴端支撑板6之间倾斜连接有拉杆24，以提高底架2与固定式轴端支撑板6之间的连接强度。
本实用新型的工作原理是：如图1～图8所示，在卸载研磨轴之前，先将底架2放平，将底托架11竖直依靠在固定式轴端支撑板5上，使穿越孔13与第一定位孔相对，然后将活动式轴端支撑板6放倒，然后利用行车等吊运设备将装有圆盘剪刀刀片12的研磨轴7吊起，平移到容置区间10内，并将固定限位端71平移穿过穿越孔13插入第一定位孔8内，然后打开活动式上部支撑板52，露出第二U形缺口53的开口端，翻起活动式轴端支撑安5，使活动限位端卡入第二U型缺口53内，再关闭活动式上部支撑板52，插上第一插销，从而完成研磨轴7的装载。
完成研磨轴7的装载之后，利用行车等吊运设备驱动底架2翻转，具体的可将行车的吊钩与转动吊耳23连接，然后提升吊钩，拉动转动吊耳23上升，从而带动底架2绕第一铰轴3翻转直至底架2与底板1垂直，此时套筒21下端与底板1上端面相抵，底架2和研磨轴7处于稳定的竖直状态，如图5所示，随后拔出第一插销18，打开活动式上部支撑板52，向上翻转活动式轴端支撑板5，然后取下挡环75(挡环75也可在研磨轴7装载之前进行拆除)，之后将行车的吊钩连接提升吊耳15，将底托架11吊起，由于底托架11的穿越孔13小于圆盘剪刀刀片12，却大于挡板74，因此提升底托架11的时候，底托架11托着所有圆盘剪刀刀片12向上移动，直至所有圆盘剪刀刀片12脱离研磨轴7，然后转移到空地上，再通过人工一块块推动圆盘剪刀刀片12错位后搬运到指定位置。
如图9和图10所示，固定式轴端支撑板6由固定式下部支撑板61和固定式上部支撑板62活动连接构成，其连接方式类似于活动式轴端支撑板5的活动式下部支撑板51和活动式上部支撑板52的连接方式，通过打开固定式上部支撑板62，可以露出第一U形缺口的开口端，同时，底托架11上设置插入口19，这样，研磨轴7可垂直吊运进容置区间10内，降低了研磨轴7的装载难度。
当将破损的圆盘剪刀刀片12装到研磨轴7上去时，可不使用底托架11，直接将研磨轴7装载到容置区间10内，两端分别通过第一定位孔8和第二定位孔9固定，然后随着底架2的翻转达到竖立状态，再翻转活动式轴端支撑板5，使研磨轴7的活动限位端72无遮挡，这样便可人工将破损的圆盘剪刀刀片12一片片套在研磨轴7上，直至全部完成，完成之后依次装上挡环和活动式轴端支撑板5，反向翻转底架2至水平状态，然后打开活动式上部支撑板52和固定式上部支撑板62，用行车将研磨轴7吊运到研磨设备上对圆盘剪刀刀片12进行研磨。