2.1.2物料品质控制标准的制定内容解读
物料品质控制标准至少应包含下列几项内容。
1.规格、图样与采购订单的要求
采购业务应拟定一套合适的法则，以确保供应物料的要求得以明确叙述，而最重要的是要完全为供应商所了解。这些法则可包含拟定规格、图样及采购订单，下订单前买卖双方会谈等的书面程序，以及其他适合物料采购的方法等。
2.品质保证的协议
针对供应商所负的品质保证责任，应与供应商达成明确的协议。品质保证协议条款应与企业经营的需要相称，且避免不必要的成本支出。对于某些可能涉及正式品质系统的状况，需包含企业和供应商物料保证系统的定期评鉴。
3.验证方法的协定
对于是否符合企业要求而查验的方法，应与供应商拟定一个明晰的协定。此协定也可涵盖为求进一步的物料改进而交换的测试资料。所达成的协定可将要求条件及检验、测试或抽样方法在解释上的困惑减至最少。
4.解决物料纠纷的条款
与供应商拟定各种制度及程序，以解决品质纠纷。所订条款应包括例行性与非例行性事情的处理措施。最重要的一点是，企业和供应商针对影响品质的事情必须有改善沟通渠道的条款。
5.接收检验计划与管理
应建立适当的方法以确保对接收的物料有适当的管制，以免不慎误用不合格物料。
接收检验的执行程度应谨慎规划。有必要检验时，应首先考虑总体成本。如决定实施检验，必须仔细选择受检的特性项目。在物料到达前，也必须确定所需的工具、量规、仪表、装备器材，且要对其进行适当的校正，并确保有足够的训练有素的检验人员。
6.接收品质记录
应保持适当的接收品质记录，确保以往的资料完备，这样就可以评核供应商的绩效与品质趋势。
2.2.2物料规格的确定内容解读
1.物料规格的内容
物料规格包括名称、外观（形状）、尺寸、材料成分、强度、精密度等各种品质（硬体）特性，除此之外还包括各种服务（软体）的特性，如服务效率、服务品质、服务方式、技术资料文件等。从技术层面看，规格可分为主要规格与次要规格两类。
（1）主要规格是指形式、吨位、性能、成分、用途、纯度、韧性、拉断力以及其他足以影响使用的规范。
（2）次要规格，是指厂牌及形式等的补充说明、不参加比价的零件项目单位等。
以下是物料主要规格的举例说明，如表2-1所示。
表2-1物料主要规格举例
项目
主要规格概述
煤、矿砂、石油、煤气、土石沙砾、粗盐
用途、成分、块粒大小
纺织、皮革、木材制品
股数、经纬纱数、原料加工方式、成品的单位重量、厚度、用途、色泽
非金属矿产品
比重、可燃性、闪光点、纯度、用途、加工方式、厚度、尺码大小、可塑性、颜色
化学品
基本金属
含碳量、合金的相对成分、形状、长度、厚度、内径、用途、、加工方式、单位重量、拉力
一般金属制品
原料、用途、大小、外形
机械设备
用途、产量、形式、操作方式、动力、吨位、功率、耗电量、主要部分的构造
仪器
用途、精密度、形式、操作方式、构造
2.物料规格的表现方式
（1）工程图纸。对于非通用零部件，企业常用工程图纸对其进行描述。供应商将根据工程图纸去生产或进行一定程度的组装，来料检验部门则按工程图纸测量尺寸和进行其他方面的检验。
（2）样品。样品一般用于展示那些难以用文字、图片表示的物料或物料的某些特性。比如，塑胶件的外观标准就常需用样品配合工程图纸来加以规定。
（3）技术文件。技术文件常用于描述那些难以用图纸来描述或难以呈送样品（或样品不易保存）的物料。例如，化学药剂的规格就只适合用技术文件来界定。
3.物料规格的设计要点
物料规格的制定虽是工程或技术人员的责任，但为了所制定的规格符合采购要求，采购人员应对规格的制定加以留意并提供适当的建议。物料规格的设计要点如下。
（1）一般性物料应尽量采用国际性及通用性的规格。
（2）规格设计要力求新颖，并以适应新发明原料及制造方法为原则。
（3）物料规格须有合理的公差，以方便掌握制作品质和控制时效。
（4）主要规格应力求清晰与明确，次要规格应具有弹性，避免太过苛求。
4.物料规格的选用顺序
物料规格的选用是否适当，是物料品质控制工作能否做好的关键。
（1）国内规格选用顺序如下。
①国家标准。凡有国家标准可用者，原则上不应使用其他规格采购。
②各行业或协会制定的标准。如无国家标准可用时，则可考虑使用国内各行业或学会、协会、委员会所制定的标准。
（2）国外规格选用顺序如下。
①国际通用规范。凡是有国际通用规范可采用者，不得使用其他规格采购。
②其他国家规格而有通用性者。如无国际通用规范，则可考虑使用有通用性的其他国家的标准。
（3）补助规格的使用及限制如下。
①供应商设计规格。如企业本身无能力制定规格时，可考虑由国内具有相应水准及检验能力的供应商代为设计规格。但由供应商设计的规格，最好先经过专业人员审计后再行使用。
②蓝图、照片、说明书。这些仅能作为规格的辅助资料，不能单独作为采购的依据。
2.3.2供应商品质控制内容解读
1.设立来料检验部门
此种方法就是为了全面看清供应商交货的真实品质状况，分析和发现各种品质问题，并促使供应商提升交货品质，这也是每一个健全的企业都应采取的措施。
2.选拔审核供应商
在供应商选拔阶段，品质部必须对供应商进行品质控制能力审核，在确认供应商品质控制能力后再正式下单，通常情况下，企业都是通过现场审核的方式来选拔供应商。审核项目包括以下几项。
(3)完成质量能力审核后，要写好质量审核报告，报告包含产品审核、过程审核、体系审核、改进计划等内容，具体如表2-2所示。
表2-2供应商质量评审报告
编号：填表日期：年月日
供应商
基本
情况
名称
××五金厂
计划承接企业产品
××（配件）
厂址
××镇×号
涉及加工工艺过程
产品配件生产
联系人
张××
职务
××
××××××
传真
主要生产设备
冲压设备
主要检测工具
卡尺、光谱仪
评审内容
优5
良4
中3
差1
劣0
得分
综合项
（1）质量政策是否明确，目标是否量化
★
5
（2）特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训
4
（3）工作场地是否清洁、整齐
检验
与
试验
（1）进料检验是否有检验规范、检验记录
（2）过程检验是否有检验规范、检验记录
（3）最终检验是否有检验规范、检验记录
（4）是否有标识来标明检验与试验状态
3
（5）不合格品是否有处理程序并按程序处理
1
（6）质量出现异常时是否有信息反馈和纠正措施
（7）计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好
过程
控制
（1）是否具备足够的工序能力
（2）是否制定了制造流程图和作业指导书
（3）产品是否有适当的标识
（4）机械设备是否定期保养、润滑和清洁
（5）工装、工具是否适当保存，现场使用状态是否完好
（6）搬运工具是否适当，能否避免产品损坏
出货
安排
（1）仓库是否整洁、标识清楚、账物相符
（2）产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求进行标识
（3）生产计划是否依交付期排定以确保按期交付
（4）有无适当的紧急订单的处理方式与能力
现场评审分数达到70分以上为合格
得分合计
80分
评审
结论
■评审合格□评审不合格□改善后再评审□保留资料暂不列入名单
采购部
王××
设计部
赵××
品质部
李××
3.派驻检验人员到供应商处
此种方法类似于第一种，只不过是将进料检验人员设到了供应商处，降低了供应商的品质成本，间接降低了本企业的生产成本。
4.与供应商签订品质保证协议
在企业进行物料采购时，可以通过与供应商签订物料品质保证协议以确保所采购物料的品质符合企业要求。品质保证协议的作用主要在于：一方面通过品质保证协议对供应商提出品质保证要求；另一方面通过对供应商的适当控制保证采购产品的品质。
（1）签订品质保证协议的要点主要有以下三个。
①与供应商达成明确的品质保证协议。
②品质保证协议中提出的品质保证要求应该得到供应商的认可。
③品质保证协议中提出的品质保证要求应充分考虑有效性、成本和风险等方面因素。
（2）品质保证协议的主要内容包括以下几项。
①品质要求，主要内容有：
a.随发运的货物提交规定的检验、试验数据以及过程控制记录；
b.供应商应在物料出厂前进行全检；
c.由供应商实施企业规定的正式品质体系；
d.由企业或第三方对供应商的品质体系进行评价；
e.企业进行批次接收抽样检验与试验。
②保证责任。品质保证协议中应约定，由供应商找实力雄厚的企业担保自己履行本协议所订明的一切规定，保证期间为由物料运抵后经验收起至保修期满为止。保证人应负责赔偿企业因供应商违约所蒙受的损失。
③解约方法。在合同书中应约定供应商不能保持进度或所供物料不符合规格要求时的解约办法，以保障企业的权益。
④其他附加条款。视物料的性质与需要而增列。例如：定制发动机、继电器及变压器等类的物料，须于合同书中约定，出厂前供应商应会同企业技术人员实施各项性能试验，合格后方可交货。
以下是一份品质保证协议示例。
品质保证协议示例
1.目的
明确公司（简称为甲方）对供应商（简称为乙方）的品质要求，并当供应商的产品不合格时，以此作为处理和索赔的依据。
2.品质要求
2.1乙方为甲方提供的产品，其性能必须符合甲方的“原材料技术标准”或“外协件内控标准”。
2.2乙方每次送货时，必须提供物资的合格证或自检报告等证明物资合格的材料。
2.3乙方的产品包装必须满足甲方要求，包装必须注明生产日期、生产批号、有效期、重量等。
2.4当甲方的客户需要到乙方进行验证时，乙方应给予安排并配合验证工作。
2.5乙方必须保证百分之百的及时供货。
3.不合格品的处理
3.1经甲方验证不符合“原材料技术标准”的原材料或不符合“外协件内控标准”的外协件，乙方必须退货，并负担甲方的运输费及试验费。
3.2甲方发现乙方物资不合格时，乙方应及时按甲方提供的信息进行整改，并在15天内提交给甲方整改措施报告，经甲方确认后才能再次送货。
备注：在原材料或外协件使用过程中如出现品质问题，乙方不能推卸责任，并负担甲方全部损失。
甲方负责人签字（盖章）：乙方签字（盖章）：
日期：日期：
5.定期评比考核
定期对所有供应商进行评分，并形成一种竞争机制。一般品质管理部每月可将管理体系评分外的各供应商评分结果发送给供应商，采购部门予以配合。定期评审报告如表2-3所示。
表2-3某供应商的定期评审报告
××厂
代号
020
供应材料/零件
零件（×××）
供货质量
得分＝60分×（1-不合格批数÷送货总批数）
送检批数
不合格批数
100次
2次
58.8分
交付记录
得分＝20分×（1-延迟交付批数÷送货总批数）
交货批数
延迟交付批数
4次
19.2分
纠正措施回复
得分＝4分×（1-未回复次数÷纠正措施发出总数）
纠正措施发出总数
纠正措施未回复次数
10次
0
4分
纠正措施有效性
得分＝4分×（1-重复发生次数÷纠正措施发出总数）
重复发生次数
样件送达及时性
满分2分
2分
价格水平
偏高1～3分；居中4～6分；偏低7～10分
得分总计
92分
制表：审核：批准：
注意：
(1)考核项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。
(2)每月考核一次，每半年综合考核一次。
(3)考核等级划分：
①90.1～100分为A等供应商。
②80.1～90分为B等供应商。
③70.1～80分为C等供应商。
④60.1～70分为D等供应商。
⑤60分以下为E等供应商。
结论：××厂为A等供应商。
6.加强品质验证
（1）进行ISO9000、QS9000等独立的体系认证。如国内的CQC、赛宝认证机构，国际的BSI、SGS、DNV、TUV等认证机构。
（2）在第三方权威机构检验以确保品质。目前在国际上比较知名的机构有SGS和TUV等。
2.4.2来料检验作业控制内容解读
1.来料检验的分类
来料检验是对外购物料进行质量验证，分为首件（批）样品检验和成批来料检验两类。
（1）首件（批）样品检验。首件（批）样品检验是指需方对供方提供的样品进行的鉴定性检验认可。供方提供的样品必须有代表性，以便作为以后来料的比较基准。它通常适用以下几种情况。
①供方首次交货。
②供方产品设计或结构有重大变化。
③供方产品生产工艺有重大变化。
（2）成批来料检验。
成批来料检验是对供方按购销合同的规定持续性后续供货的正常检验。成批来料检验应根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查。针对物料的不同情况，有如下两种检验方法。
①分类检验法。外购物料可按其质量特性、重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A、B、C三类。A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性进行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检。
②接受抽样检验法。对于正常的大批量来料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案实行抽样检验。
2.来料检验的项目与方法
来料检验的项目与方法如表2-4所示。
表2-4来料检验的项目与方法
方法
外观
用目视、手感、限度样品等方法进行验证
尺寸
用卡尺、千分尺、塞规等量具进行验证
结构
用拉力器、扭力器、压力器等量具进行验证
特性
采用检测仪器和特定方法进行验证
3.来料检验的方式
（1）全检方式。适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格物料或工厂指定进行全检的物料。
（2）免检方式。适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批免检的材料。对于后者，来料检验部门应跟进生产时的品质状况。
（3）抽样检验方式。适用平均数量较多、经常性使用的物料，一般工厂均采用此种验货方式。根据其类型不同，抽样检验又可分为以下几种。
①规准型抽样检验。规准型抽样检验，是指在权衡供需双方利益与损失的前提下，来判断送检批是否合格。
②调整型抽样检验。调整型抽样检验，是指按供应商以往业绩和该批检验结果采用正常检验、严格检验、减量检验的形式。
③连续生产型抽样检验。连续生产型抽样检验，是大量连续生产的产品、物料不断流动时采用的验货类型。
④选别型抽样检验。选别型抽样检验，是指对判为不合格的批次采用全数检验，并将全检后的不合格品退回供应商处换回同数良品。
4.来料检验的控制程序
（1）检验策划。由品质检验部门编写来料检验指导书，对每项重要检验项目的检验方式和方法作出规定，其内容一般包括检验方法、检验工具，精度、抽样方法、统计方法、记录方式，注明可能需要提供的品质保证书、自检报告和验证方法、自检项目、检验样品名称和编号等。
（2）来料通知。在接到来料通知时，必须检查“来料检验通知单”的料号、品名、规格是否与实物相符，若不符合可拒绝接收，不能因为急需用料而影响检验的品质。“来料检验通知单”如表2-5所示。
表2-5来料检验通知单
供应商：日期：
通知单
号码
被通知
部门
料号
品名
规格
检验项目
标准
检验结果
备注
主管：检验员：
（3）检验准备。根据“来料检验通知单”的料号，调出该料号的规格档案，查阅来料检验规范书，准备必要的检测设备，并调出“来料检验履历表”，以了解过去该供应商的交货品质情况。“来料检验履历表”如表2-6所示。
表2-6来料检验履历表
料号：品名：供应商：
日期
单号
批量
抽样数
不良数
判定结果
检验员
审核：制表：
（4）执行检验。在执行检验时，应注意以下几个事项。
①评估供方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定值报告。
②抽取规定量的样品，抽样必须注意随机和分层原理。
③检验完毕的抽样样品须归回原位。
④参考来料的规格图样或零件承认书以及标准品，正确使用检测仪器、工具进行检验。
（5）检验判定。检验判定的依据是检验结果，若主要缺点与次要缺点均未达拒收数，则此批判为合格允收批，否则判为不合格拒收批，未经承认的材料也视为拒收批。
（6）填表验收。在填表时须注意以下几项。
①允收批：填写“材料入库单”，判为允收（“材料入库单”如表2-7所示）。
表2-7材料入库单
仓库名称：日期：
物料编号
物料名称
型号
计量单位
数量
是否接收/特采
②拒收批：填写“材料入库单”，判为拒收。
③特采批：填写“材料入库单”，判为特采。
④采购部处理结果为供应商到本厂挑选与返工或在本厂内挑选与返工处理后须依原抽样计划重新检验，重检结果记录在“来料检验履历表”上。
⑤依判定结果对允收批、拒收批、特采批进行标识，注明“材料入库单”号码及检验日期，贴在材料的包装上。仓储人员应将允收批、特采批置于良品区，拒收批放置于不良品区，以免误用。
⑥根据“来料检验品质异常报告”的信息填写“来料检验履历表”。
2.5.2来料不合格的处理内容解读
1.按程序处理
来料检验部门在检验时如果发现不合格品，填写“来料检验报告”，经工程师审核后交品质部主管填写处理意见，最后由品质部经理复核处理意见。
2.贴“来料检验不合格”标签
对于被判定不合格的物料，首先需在进料上贴“来料检验不合格”标签，并在“来料检验报告”上填写检验结果反馈给收货部门，收货部门再将该批次进料摆放在“不合格区”内。“来料检验报告”如表2-8所示。
表2-8来料检查报告
厂内编号
送货单号
一、外观检查
总数量
抽查数量
检验标准
序号
要求
实际
判定
合格
特采
不合格
2
6
…
总结：□合格□特采□不合格
二、可靠性试验
总结：□合格□不合格
三、最后判定
□合格□特采□不合格
四、备注
（2）让步接受。对于被判定让步接受的来料，必须由品质部经理签名确认后方可投入生产，并填写“物料评审表”。
（3）不合格进料选用。对于被判定不合格进料选用的来料，可安排供应商或者加工商人员来筛选，将筛选不合格的退还给供应商。
如有特急用的进料需要内部人员筛选的，必须先通知供应商，并扣供应商筛选工时费及其他费用，且在“物料评审表”上注明。
（4）降级使用。对于被判定降级使用的来料，如不合格现象属于影响生产使用和产品质量的批量性问题，必须经工艺部试生产或品质部确认，并经品质部经理认可签名，且在“物料评审表”上注明。
4.来料合格率的统计
来料检验部门应每月对检验物料和外协加工产品进行总结、分析，在这一过程中可运用表2-9所列表格。
表2-9每月来料质量状况统计分析表
月份：第页，共页
材料
来料
总批次数
合格批次
批次
合格率
上月
合格率变化
不合格要点
制作日期:审核日期:
2.6.2来料检验异常的处理内容解读
来料检验品质异常可遵照下列要点进行处理。
1.填写异常报告
当来料检验部门判定某批次物料为拒收批，就需要填写“检验品质异常报告”，如表2-10所示。
表2-10检验品质异常报告
供应厂商
交货日期
交货数量
检验通知单号
检验日期
样本数量
不良数量
不良率
来料异常描述：
□新料□新版第次来料
□无规格□未承认□无样品
□附样品件
□附检验记录
□同一异常已连续出现三次次（含）以上
QC工程师确认：
问题描述
主要缺点
次要缺点
简图：
2.填写联络单
表2-11供应商异常处理联络单
自：至：
日期：编号：
请根据以下材料分析其不良原因，并拟定预防纠正措施及改善期限
验收单号
库存不良品
制程在制品
库存良品
异常现象
异常原因分析（供应商填写）：
确认：分析人：
预防纠正措施及改善期限（供应商填写）
暂时对策：
永久对策：
审核：确认：
改善完成确认：
核准：确认：
3.召开决议会议
生产部门依据用料需求状况，确定是否召开材料需求决议会议。生产部门、技术部门、采购部门、品质部门等部门参加会议并作出判定。
4.执行采购
采购部依据材料需求决议会议及特采会议会签结果执行采购。
2.7.2物料特采的控制内容解读
1.特采的情形
可以特采和不能特采的一般情形如表2-12所示。
表2-12特采的区分情形
可以特采的情况
坚决不能特采的情形
（1）制造或生产的过程中很容易发现并排除的缺陷
（2）有轻微或次要缺陷，且不会对产品功能产生影响和不在产品表面位置
（3）有严重缺陷，对产品功能有重要影响，但可以通过重新全检或挑选后使用，
（4）原材料计量值管制特性的CPK（制程能力）值比目标值小一点，且不影响产品的关键特性
（1）规格完全不符或送错来料
（2）有严重缺陷，且在后续工序及制程中不易发现
（3）新供应商来料，且其为本企业产品中的关键原料
（4）有一种以上主要缺陷在整批物料中普遍存在的来料
（5）该同类型物料发生过被客户投诉的情况
2.特采物料的品质责任归属
特采物料品质问题的责任一般由审核和核准人员承担，但检验人员必须保证所检验出来的结果是真实的。否则，在后续工序如出现新的品质问题，其责任还是必须由检验人员承担。
3.特采的申请程序
特采的申请程序如图2-1所示。
来料被判定不合格
特采人员填写特采购申请单
送品质部部门主管审核
品质部高层主管或
技术高层主管核准
审核是否通过
是否核准
将特采单副本分发给品管人员和仓库人员
仓库注明物料的状况并贴上标签，然后发料
退货
是
否
图2-1特采的申请程序
特采一般是在来料经检验员判定为不合格后由采购人员或物控部提出并填写“特采申请单”，经来料检验主管或工程技术主管审核，再经品质部高层主管或公司高层主管人员核准，然后将特采单复印件或副本分别送到来料检验人员、仓库管理人员手中，才可算是完成了特采的程序。此时仓库管理人员就可特别注明该批物料的状况并贴上标签，再发货给生产线。
在填写“特采申请单”时，最好加一个特采单号，以便于物料状况的追踪及品质分析，其编码可采用年加月再加流水号的形式，如“1007007”表示2010年7月第7批特采，这样便于统计特采的次数。“特采申请单”的样式如表2-13所示。
表2-13特采申请单
特采单号
特采原因及解决方案：
申请人签字：年月日
审核意见：
审核人签字：年月日
核准意见：
核准人签字：年月日
4.特采管理的具体要求
（1）应在进货检验程序中对特采作出规定，明确特采的审批人、责任人，规定做出可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容、如何传递、由谁保存。
（2）特采所使用的全部质量记录应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。
（5）在特采的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成。应设置适当的特采的停止点，对于流转到停止点上的特采产品，在接到证明该批物料合格的检验报告后，才能将其放行。若特采的物料经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。
2.8.2来料品质投诉处理内容解读
1.投诉的提出
来料品质投诉通常是由来料检验部门提出（填写“品质投诉单”，如表2-14所示），也可由采购部提出。
表2-14品质投诉单
物料型号
投诉日期
投诉内容：
品质检验情况：
处理措施：
企业发出“品质投诉单”给供应商，供应商在正常状况下也会有回复。对于供应商回复的内容，要登记并保存下来，同时为了数据管理的方便，最好规范好登记格式。记录内容必须包括品质投诉单号、要求解决日期、实际解决日期、最后判定等项目。
2.投诉的划分与处理
一般可将投诉等级分为普通级、紧急级、重大级，并分别赋予相应的权重，一般分别为1、2、3，以便为供应商绩效考核提供基本资料。
（1）普通级投诉的处理措施如下。
①单项发生1～2次。
同一项目投诉发生1次，限时改善，并严重警告。
同一项目投诉发生2次以上，降低供应级别，减少订单，限时改善后再做评估。
②单项发生3～5次。
同一项目投诉发生3次以上，暂时取消供应资格，重新评估后再做决定。
③单项发生5次以上，则暂时取消供应资格。
（2）紧急级投诉的处理措施如下。
①单项发生1次，降低供应级别，减少订单，限时改善后再做评估。
②单项发生2次，撤销已下订单，并停止下新订单。
（3）重大级。撤销已下订单，并停止下新订单。
2.9.2仓库温度、湿度控制内容解读
为了保证仓储物料的品质完好，创造适宜物料储存的环境，就要把握好下面两个原则：当库内温湿度适宜物料储存时，就要设法防止库外气候对库内物料产生不利影响；当库内温湿度不适宜物料储存时，就要及时采取有效措施调节库内的温湿度。
1.密封调控法
密封，就是把物料尽可能严密地封闭起来，减少外界不良气候对其产生的影响，以达到安全保管的目的。采用密封方法，要和通风、吸潮结合运用，如运用得当，可以收到防潮、防霉、防热、防融化、防干裂、防冻、防锈蚀、防虫等多方面的效果。密封保管应注意以下事项。
（1）密封前要检查物料品质、仓库的温度和含水量是否正常，如发现生霉、生虫、发热、水浸等现象就不能进行密封。
（3）常用的密封材料有塑料薄膜、防潮纸、油毡纸、芦席等。密封材料必须干燥清洁、无异味。
2.通风调控法
它是根据空气自然流动的规律，有计划地使库内外空气互相流通交换，以达到调节库内空气温湿度的目的。
（1）一般情况下，库内外温度差距越大，空气流动就越快。若库外有风，则更能加速库内外空气的对流，但风力不能过大，不超过5级时效果较好。
（2）正确地进行通风，不仅可以调节与改善库内的温湿度，还能及时地散发物料及包装物内的多余水分。按通风目的的不同，可分为利用通风降温（或增温）和利用通风散潮两种。
3.吸潮调控法
在梅雨季节或阴雨天，当库内湿度过高不适宜物料保管，而库外湿度也过大不宜进行通风散潮时，可以在密封库内用吸潮的办法降低库内湿度。常用的吸潮方法有下面两种。
（1）使用吸湿剂。吸湿剂可以有效地吸收空气中的水汽，以达到除湿的效果。常用的吸湿剂有氧化钙（生石灰）、氯化钙、硅酸等。
（2）进行机械吸潮。这是仓库普遍使用的吸潮方法，即把库内的潮湿空气通过抽风机吸入吸湿机冷却器内，使它凝结为水而排出。吸湿机一般适宜于储存棉布、针棉织品、贵重百货、医药、仪器、电工器材和烟糖类的仓库吸湿。
4.物料的霉腐防治
一些特殊的物料如药品原料、食品原料等容易发生霉变，就需要预先采取一些防治措施以保证物料品质完好。
（1）加强对储存物料的合理保管，具体措施如下。
①加强每批物料的入库检查，检查其有无水渍和霉腐现象、包装是否损坏受潮、内部有无发热现象等。
②针对物料的不同性质，将其分类储存保管。
（2）利用药剂防霉腐。这种方法主要是将一些防霉腐的化学药剂加到物品上。防霉腐药剂的种类很多，常用的工业品防腐药剂有亚氯酸钠、水杨酰苯胺、多聚甲醛等。
此外，由于多数霉腐微生物只有在有氧条件下才能正常繁殖，所以，也可以采用氮气或二氧化碳气体全部或大部分取代储存环境空气的办法，使微生物不能生存，从而达到防霉腐的效果。这种方法常用于工业品仓库。
2.10.2不用物料的封存内容解读
1.不用物料的产生原因
（1）设计上的原因，主要包括以下几点。
①设计失误。正式生产后才发现错误，重新设计后，原有的材料来不及处理掉，堆积在制造现场。
②设计变更。若是自然变更，可以混入使用的最好，但旧材料不可能完全能用，于是被积压下来。
（2）生产、销售计划上的原因，主要包括以下几点。
①计划变化快，一条生产线上什么都做。
②客户突然取消订单，生产、出货计划被迫紧急变更，处于生产线上的材料无处可去，形成积压。
③生产要素突生变故，生产能力波动巨大，一会多用，一会少用。比如：设备发生故障，一时半会无法修复，预定材料无处可放；某个材料消耗量偏离计划，而其他材料无法与之配套进行生产等。
（3）采购方面的原因，主要包括以下几点。
①没有严格按生产计划进行采购，绝大多数情况下是买多不买少。
②供应商没有严格控制实际包装数量，“合格证”上的记录与实数相差较大，扰乱了配套生产计划的实施。
2.不用材料的负面影响
（1）容易造成相互串用和丢失。每一次机种切换，都会涉及生产要素再设置的问题。前一机种用剩的材料若不及时由各工序回收保管，作业人员就会把它摆放在自己认为不会出错的地方，有的还会画上只有自己才明白的标记。如果隔几天该作业人员因故缺席的话，顶位人员就有可能误用材料，尤其是外观上极其相似的材料，从而生产出一大堆不良品。
（2）管理成本增大。材料多一个分布地点，就等于多出一个物流环节，那么就要多增加一分管理力量。
（3）浪费生产现场空间。工序上的作业空间本身就很有限，如果不用物料都堆在现场的话，制造现场必定杂乱不堪，同时由于制造现场不恰当地担负起了仓管职能，反而妨碍了物流的畅顺。
3.不用物料的处理措施
（1）设置“暂时存放区”。可以根据日程计划的安排进行区域放置。
首先，明确不同的日程计划。
然后，再依据日程计划进行具体的放置操作。
①小日程计划需要用到的材料可以在暂时存放区摆放。
②虽然小日程计划里要用到，但是数量多、体积庞大或者保管条件复杂的材料，则应该退回材料仓库进行管理。
③不管是现场保管还是退回仓库，都必须保证物料品质不会有任何劣化。
④中日程或是大日程计划里才需要用到的材料就应该退回仓库进行管理。
（2）机种切换前材料全部“清场”。从第一个生产工序开始，回收所有剩下的材料，包括良品和不良品。点清数量后，放入原先的包装袋（盒）中，用标贴纸加以注明，然后拿到“暂时存放区”摆放。若不良品不能及时清退，良品与不良品要分开包装，不良品还得多加一道标识。
材料“清场”要注意以下事项。
①要特别留意修理工序上的备用剩余材料，如不仔细追问，修理人员不会主动“上缴”这些材料。
②留意是否有短暂外借给其他部门的材料。如有，要设法尽快追回或与对方约定返还日期。
③注意有无跌落在地面上的小材料，或是停留在设备夹缝里的材料。
⑤如有残留在机器内部的材料，必须将其取出。
（3）其他要求。需要暂时存放的材料同样也要遵守“先来先用、状态良好、数量精确”三原则。
①用原包装盒（袋、箱）再封存起来。如果原先包装盒（袋、箱）破损，可以用保鲜薄膜或自封胶袋处理。总之，要采取防潮、防虫、防尘等措施。
②要留意材料有无保质期限要求，若有，则要考虑有无暂存的必要。
③如有可能，机种切换后，前一机种的不良品要立即清退给前工序。
④暂时存放的各种标识要显眼。
⑤下次生产时，要优先使用“暂时存放区”里的材料。
⑥封存后的材料也要定时巡查一下，以防不测。
2.11.2线上原料质量问题的处理内容解读
1.特采批质量问题处理
（1）生产线上的人员发现的质量问题通常都是较容易发现的问题。根据部件能否拆分，可做以下两种处理。
①可以拆分的部件。可以拆分的部件，通常由作业员发现有问题时拆出来，并用不同颜色的箱子或筐单独存放，再由现场主管定期收集好统一退还到仓库，或送到维修部门去维修。不能维修的部件最后由仓库管理人员提醒采购人员退给供应商，但要特别注意在物料转移时标明物料的批号。
②不可拆分部件。如属不可拆分部件，则将整个半成品或成品用不同颜色的箱子或筐存放，作为废品退到仓库，再由仓库统一进行处理。
由于仓库的来料不止一个批次，因而需要对来料的不良状况进行统计，具体如表2-15所示。
表2-15线上来料不良记录表
来料性质：特采
来料批号
检验批号
生产日期
投量
（2）过程质量控制人员发现的质量问题通常都是相对专业的品质问题。
在过程质量控制的数据当中，有缺陷代码和计量的管制特性，从而可以分析和分辨出哪些是原材料问题，哪些不是原材料问题。而且过程质量控制人员对各种问题进行分析后还会做出判定，以确定是否需要返工或全检。
2.允收批质量问题处理
允收批，即合格的原材料，一般来说，在允收批中有质量问题也是轻微缺陷，不会构成本企业产品的严重缺陷。
允收批发现质量问题也要填写不良记录表，如表2-16所示。
表2-16线上来料不良记录表
来料性质：允收
平均不良率
生产线上挑出来的原材料一般是不用计算的，线上原料不良率应是以PPM计算，并且以过程质量控制人员分析出来的结果为准。