序论：在您撰写仓库优化管理时，参考他人的优秀作品可以开阔视野，小编为您整理的7篇范文，希望这些建议能够激发您的创作热情，引导您走向新的创作高度。
库存管理不到位时将会造成物料过期而报废，浪费大量资金。库存过多不但占有公司大量资金，同时也占用公司宝贵的有限场地及浪费有限的管理资源，并且因资金积压过多，资金链运作受到阻滞，将关系到公司的生存与发展。
一、优化库存量
1.覆铜板库存量，在PCB企业全部物料库存中所占的比重最高，据统计高达80%以上，但也是最难做好合理库存量的工作，如果该项工作做好了，库存量也就下降了，资金积压的问题也就可以得到缓解，通过多年的摸索，找出了一个比较可行的优化方法，借助电脑，用OfficeExcel电子表格进行制表。由于不同的客户所要求的板材、规格也不同，要求仓管员每天定时把收、发物料的数据输入电脑，进行分类统计进货和发放的数量，以动态更新数据；在申请购买板料时依据上月覆铜板消耗的统计数据，及各个厂家送货周期情况进行配料。同时把已申请物料的数量、到货日期注明清楚，便于跟进物料的到货日期和数量。订购覆铜板的时候需要依据厂家的送货周期和上月所消耗的数据，订购一次的数量约为半个月的用量，并保证库存量有7～10天的使用量，这样就确保了有订单时不会出现无板料下单的情况，也不会积压过多的板料。
因为有个别客户不是每个月都下同一种订单，所以如果只按上月消耗的板料情况进行配料的话，则有可能造成个别客户下单时无板料生产的局面，为了满足客户的需求，可根据近3个月曾使用过的板料作适当的库存。
2.化工药水库存量，是根据生产量以及工艺消耗量去配料的，前两年因该PCB企业处于投产初期，沉铜药水每月月终结余部分都属于供应商寄存在公司的，即当作是供应商下月送货的物料。
这样企业自身对沉铜药水的库存管理方面就有所松懈，申请物料时是根据某项物料储量不足的情况，然后把仓库该系列的所有物料数量报给供应商，再由供应商自己配比送货，结果经过几个回合的送货后，有些物料可用1年以上，但有些物料又没有配送足够，只好又要求供应商重新发送当前急需要用的物料，这样下来造成仓库里到处都是供应商存放的沉铜药水，但是要用到的物料却没有库存，急得生产线像热锅上的蚂蚁团团转，使得生产无法正常运行。
3.同理，其它物料库存量也是根椐上月的物料消耗量以及工艺用量进行申购的，有些无法按照这个方法进行储备的，则通过建立最低和最高库存量进行储备，从而达到最佳的库存量，即达到既不影响生产，又不会过多积压物料的目的进行统筹管理。
二、建立网络化管理
三、把好入库的质量、数量关
四、把好物品的储存关
五、定期盘点
六、定期发放物料
结论
[关键词]自动化；立体仓库；货位；优化；方法
自动化立体仓库是当前物流技术、仓库储存技术以及自动化技术发展，结合各自优点和所需的优秀作品。其在实际运用中所展现出来的作用越来越大，很多的行业都应用到该种类型的仓库。但是自动化立体仓库的货位优化与管理极大地影响着仓库的使用效率，需要制定相应的章程来规范和完善。
一、自动化立体仓库的意义
现代的自动化立体仓库和传统的仓库进行对比，可以发现其在实际运用中的众多优点，也是当前自动化立体仓库能够广泛运用的根本原因。第一，自动化立体仓库所占用面积较小，而它的存储量非常大。自动化立体仓库向高层发展，充分利用仓库的立体空间，同时也减少传统仓库的叉车工作通道面积，提升仓库的综合利用率。第二，货物进出作业方便。因为货物都是单独存放在独有货架内，货物互相不干扰，在存取时极为方便。第三，仓库的机械化、自动化作业。很大程度上节约人员的劳动力，同时增加存储、分发的准确性和快捷性，减少库房货物的积存，从而减少货物的损坏率。
二、自动化立体仓库的货位优化与管理
自动化立体仓库具有普通的仓库无法比较的优越性，在现代仓储中所起到的作用越来越大。但是，要想充分发挥自动化立体仓库的作用，还需要具有合理的货位优化和适宜的管理方法。
（一）对货物进行适当划分
当自动化立体仓库的空间一定的时候，为提高自动化仓库的使用效率，应当对存储的货物进行合理的划分。存储时可以根据货物的种类、数量、规格、重量以及尺寸进行划分，当然在划分的同时也要考虑到其它的因素。例如：温度、湿度、腐蚀性、存储周期等是否会对货物质量产生影响。
（二）对货物的存储采取的策略
第一，对货物定位储存。列出仓库需要储存货物种类的清单，并且设定每种货物需要存储的最大量。在知晓这些之后，在自动化立体仓库中，对每种货物进行单独的区域划分，并且保证划分的区域能够满足该种货物需要存放的最大量，严禁将货物摆放到其它位置，在进货时物品种类信息与仓库的摆放序号一一对应。此种方式将货物混淆在一起的概率降到最低，但是利用这种方式对自动化仓库的使用效率会有所降低，浪费一定的存储空间。
第三，对货物分类随机储存。每个产品会有很多的系列和型号，首先将货物按照大类储存，在规划好每种大类产品区域后，对该类产品的所有型号进行随机分配，实质上是第一种和第二种相结合的方式所具有的不足之处在于增加出库时的难度。
（三）对货物出入库计算方法优化
自动化的立体仓库管理一定要做好货物出入库的计算方法，并详细的输入程序，严格按照此计算法执行。很大程度的降低出入库错误的情况，同时也提高出入库控制的效率。
第二，采取平均负荷的原则。对每台堆垛机设定每日的工作量，在提取进出货物时，按照排好的顺序，有序的进行相应的工作，预防有堆垛机出现超负荷工作的状况发生，不利于堆垛机的使用寿命，造成资金的浪费。
第三，采用最短路线的原则。在对堆垛机进行设定时，采取先近后远的，先下面后上面的方式进行，使得堆垛机在拿取货物时按照最短路程行进。从而增加堆垛机的使用年限，降低自动化仓库的管理成本。
第四，优化进出库货物的次序。为提高自动化立体仓库存储和提取货物的速度，可以同时设置多个堆垛机工作，堆垛机在每个巷道上有序的工作。当然，此时必须严格控制在同一巷道里堆垛机一进一出的现象出现，此种现象会导致两堆垛机相撞的风险。
（四）自动化仓库进出货物的调度优化
三、结束语
自动化立体仓库在现代仓储中所起到的作用是非常明显的，如果再配以再完善的管理制度和科学的管理方法，其在实际使用过程中所体现出来的价值将是非常巨大的，适用于各个行业的仓库储存。在今后的发展中，自动化立体仓库将会变得越来越自动化，操作也将越来越简单方便。
参考文献
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仓储是供应链企业中物流服务的环节之一，企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求，对仓库进行科学合理的规划，达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果，必须先要发现仓储管理存在的问题，究其原因，予以改进提高。
仓储管理问题存在的原因①首先没有自主产权的仓库，其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱，影响仓库的整体规划与管理。②仓库不同，基础设施也不同，资源无法有效利用。为了集中出货，经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率，降低了货物的安全性，增加了无效搬运操作。③仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收，确认数量，将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关，要求对货物的外观，包装等进行验收。但在实际操作过程中，验货不仔细，责任心不强。
出货流程设计优化
金东康信息系统有限公司咨询部经理葛鹏表示，借助仓库管理系统可以帮助企业更准确、实时地管理库存信息，从而为库存优化提供有力支持。
记者：仓储管理系统与库存优化之间存在着怎样的关系
葛鹏：作为供应链中各环节间的结合点，仓储管理已成为供应链管理的一项重要内容。从宏观上讲，仓储管理是一个供应链执行层的角色，其内容涉及仓储系统的布局设计、库存最优控制、仓储作业操作。其中，大家所讲的库存最优控制通常是指在保证服务水平的前提下，将库存量控制在一个合理的水平。因此，具体到操作层面，仓储管理的任务就是保证仓库合理地利用空间，实时掌握产品的状态，进行快速、准确的出入库作业等。
仓储管理系统(WMS)是仓储管理信息化的具体形式，对于不同类型的企业，WMS有不同的应用点。比如在制造业或分销业的配送中心，WMS侧重在流程优化，提高效率；在大型流程制造业中，WMS需要整合仓储作业技术，解决各种自动化设备的信息系统之间整合与优化的问题；而在一些提供公共仓储服务的企业中，WMS的应用价值则主要体现在减少人工成本，提高仓库利用率。这也给库存优化赋予了不同的内容。
记者：通过WMS实现库存优化有哪些重点和雉点
葛鹏：在库存优化中。需要通过对数据的挖掘、信息的分析，制定出最大库存、最小库存、安全库存，以及给一些供应链决策提供依据。而库存优化是一个不断发展变化的过程，没有固定的标准。比如当仓库规模扩大时，常会出现最大限度利用仓库空间与实现高效出入库作业的矛盾。这一矛盾在大型零售企业仓库、大型生产企业中与生产线挂钩的原材料仓库表现得尤为突出。在这种情况下，如何规划最优的拣选路径、拣选技术，以及合理的货物摆放等，都需要全面、准确、实时的数据信息作为支持。这也是WMS的价值所在。因此，与供应链管理软件更注重集成和协同不同，WMS的侧重点是执行。近日我们推出的R2E-WMS3，0标准版就是基于这种理念，将一些基本的仓库业务功能流程化、标准化。
记者：到目前为止，比邻软件在仓储管理方面推出了哪些产品请简要介绍其特点和适用范围。
葛鹏：比邻的R2E是基于制造、物流、质量业务流程，全面支持精益生产和全面质量管理的应用软件系统平台。通过条码应用，它可为企业提供实时的、可视化的执行过程和资源状况，实时获取业务执行绩效指标，有效实现对制造、物流、质量管理等现场作业的过程控制，最大限度地提高作业执行的速度。减少非增值工作(NVA)，全面提高企业的执行效率。在此基础上，我们为客户成功开发、实施了MES／WMS应用系统。此次新推出的R2E，WMS3.0也是基于这个平台构建的。
这里我想着重介绍一下R2E-WMS3.0。该系统是比邻软件经过对仓库业务进行标准化之后，最新研发并推出的一套针对中小型仓库的、专业的商品化仓库管理系统，也是我们的第一个产品化软件系统。经过过去一年的内部测试版和公共测试版的试用，R2E―WMS3，0标准版得以正式推出，主要适用于作业量大、货物品种多且要求对货物按批次或单件跟踪、对库存信息实时性和准确率要求较高的仓库。
记者：与其他同类WMS相比，R2E－WMS3记者：0有哪些特点和优势在库存优化方面有何体现
葛鹏：R2E-WMS3.0着重于实物管理和执行过程管理，具体来说有以下几个特点：
1现场作业管控
R2E-WM53.0对入库、出库、移库、外借、盘点等仓库实际作业过程进行指导和监控，帮助企业及时掌握任务执行状况、减少执行差错、提高仓库作业效率。2批次和单件跟踪
R2E-WMS3.0可以按批次或单件跟踪货物，为货物先进先出、产品质量追溯、市场防串货管理等应用需求提供有力的支持。
3专业的条码支持
条码技术是实现库存优化的必要手段。利用条码技术与信息处理技术的结合，可以帮助企业实时、准确地掌握产品生产一存储一销售等整个生命周期过程中各阶段的信息。从而合理、有效地利用仓库空问，保证仓库作业的最优化。
R2E-WMS3.0在条码应用方面的专业性体现在以下三个方面：
(1)从编码规则开始管理，为条码数据的生成、解析、校验提供规则基础。
编码管理是企业信息化的基础，统一、规范的编码可以最大限度地消除对信息命名、描述、分类和编号的不一致造成的混乱、误解等现象，可以减少信息的重复采集、加工、存储等操作，以保证信息的可靠性并提高系统效率，为信息集成与资源共享提供良好的基础。
在R2E-WMS3.0中，编码管理是通过为对象设置编码规则，以及根据规则生成编码和校验编码来实现的。基于全面编码管理的条码标签打印支持和条码数据采集支持，R2E-WMS3.0可以帮助企业管理系统中各类对象的编码。包括：货物类别，品种。货物单元／批次，库房／库位，业务单据、客户／供应商、职员／用户等，从而实现了全面的编码管理。
(2)在相应的业务中内置条码标签打印功能，标签格式通过模板文件定义，条码打印机采用机器语言精确控制，真正实现在需要的时候打印正确的标签。
(3)支持联机条码采集、批处理条码数据终端及RF无线条码数据终端等多种采集方式，为用户提供准确、高效、灵活的条码数据采集功能。
记者：请您结合实际项目谈谈中小型仓库在仓库管理方面表现出的需求特点该类仓库的库存优化具体包括哪些内容
葛鹏：首先我要强调一个概念，R2E-WMS3.0定位的中小型仓库不完全是中小型企业的仓库，还包括大型制造业的一些业务量和存储量不大的仓库，如备品备件库等。目前，R2E-WMS3.0已成功帮助上海ABB工程有限公司实现了工业机器人的备品备件库管理。该项目是中小型仓库应用仓库管理系统的典型代表。
作为全球500强企业ABB集团在中国的独资公司，上海ABB工程有限公司是ABB机器人业务全球总部，拥有最先进的机器人生产线，为汽车整车、零部件及制造工业提供全方位的解决方案。由于产品的价值较高，产量不大，上海ABB工程有限公司的仓库管理一直采用的是较为简易的Excel表格管理。但随着机器人被广泛用于汽车业、金属加工、铸造、消费品工业等领域，上海ABB在产量增加的同时，也随之产生了售后服务和保修期的问题，进而对备品备件的管理提出更高的要求。
规范业务流程是库存优化的前提。通过标准化的业务流程设置，R2E-WMS3.0可以实现对入库、出库、移库、借还、盘点、损益等仓库基本业务层面的规范和支持。比如在进行入库、移库、出库作业时，仓库管理人员按照系统建议的货物库位准确执行作业任务，并通过采集器反馈作业结果。
同时，R2E-WMS3.0可以为库存优化提供实时、准确的数据支持。用条码采集代替手工记录，实现实时、高效、准确的数据采集，极大减少差错率。系统记录每一批或每一个单件货物的进出库和借还的合帐，用户可随时查询货物的进出情况。通过出库时系统记录的出库日期、经销商或客户等信息，从而帮助用户判断保修期、串货等问题。
记者：您如何看待库存优化的市场需求和发展前景对此，贵公司在产品开发和业务拓展方面有怎样的计划
关键词：SAP系统；二维条码；PDF417；C#
1开发背景
某外企成品仓库依靠SAP系统管理。仓库货架高度为10米左右，宽约4米，被划分为一个一个的单元来存储产品。在SAP系统中，称这样的单元为一个标准货位，英文为BIN。SAP记录仓库内的产品库存信息及BIN位分配信息。从车间生产出来的成品，经过SAP系统的转移分配，会被放置到这样的货位上，发货时根据发货产品需求，SAP按先入先出原则发货。
具体流程如下：
（1）产品下生产线进行包装，在SAP系统做从车间到仓库的转移操作，生成产品转移单（TransferOrder，即TO单）。
（2）小箱作员送往仓库，数目不固定，1箱-100箱不等，操作人员在SAP系统中扫描TO单，SAP系统生成为这些小箱分配的货位信息看板，操作人员根据看板中的货位信息，将小箱放置到货位上。
（3）发货时，要依据先入先出原则（即先进入仓库的成品先被发走），到仓库货位上取下要求数量的产品，将这些产品打好包装，然后发货。
2需求分析
（1）能否通过现有SAP系统内的优化解决上述问题？
在目前SAP系统做上述优化，需要支付大量开发经费，同时还带来新流程上线导致的发货运转不稳定的风险，所以需要在不破坏现有流程及系统的前提下，做优化。
（2）怎样避免仓库货位浪费？
仓库大货位上存放的都是整托（恰恰一个货位的容量）的产品箱数，充分利用每一个货位空间，避免造成货位浪费。保证了仓库货位上都是满货位（整托）的需求，因此取货时，也就减少了叉车的使用量，不必为凑一托而跑遍多个货位取货。
3系统功能设计
（1）怎样使上到仓库货位的成品都是满托的？
在SAP系统内，建立一个Location，独立于车间和仓库；在实际的工厂内，也建立这样一个区域。所有成品，先在这个区域内集结，当满托的时候，将这些满托的产品打一个大包装，然后通过SAP转移到仓库的大货位上来。由于具备时时取货、时时上货的特点，类似我们生活中的超市，所以将这个Location命名为成品超市，在SAP系统内的代码为WFGS。
（2）如何管理“成品超市”？
放置二个货架，命名为F01、F02，每个货架分为四层A、B、C、D，每一层分为16个格子，1至16。这样，就完成了对超市货位的定义。如：第一货架的A层12道，即为F01-12-A，这样的一个单位称为一个BIN。根据箱子大小，放置在BIN上的数量也是不同的。最多放置16箱，最小放置5箱。产品的种类决定这个数量。车间生产的成品，一次交付的箱数不定，系统为进入成品超市的箱子分配BIN位，并指示操作员每个BIN位放置的箱数。
（3）开发外部应用程序，管理成品入超市、出超市、满托提示、统计的功能。
入库时，要满足先进先出要求，完善的补货机制和重货低位机制。
（4）PDF417码的生成
应用开源程序库，通过编程方式来调用。生成PDF417码，并由程序按照要求来生成标签，支持多次打印。
（5）系统编程
采用Microsoft.net框架，编制桌面应用，采用面向对象的编程语言编制外部应用程序，管理成品超市，数据库采用oracle10。
4系统运行效果
最大限度的利用超市区域的Bin库存的同时，还保证了先入先出原则，同时重货能进入到低层货位，方便了操作员。
该系统优化了产品包装、上货位、发货的整个流程，方便了企业，并做到质量把控，完全实现了需求分析中的各项功能。
结束语
基于超市思想和流程定义的软件目前已经在该企业仓库应用。新软件应用之后，仓库货位的碎片已大幅度减少，取货、发货时不需要查询多个货位。因为改变了包装箱签，降低了包装贴签的复杂度，同时提高了各个扫签环节的效率，节省人工的费用每年可达￥60，000。完全实现了最初的需求定义，并采用正则规则匹配货位，使得一些比较重的货可以进入相对低的货位，方便了操作人员，得到他们的认可。新的流程，完全符合精益生产思想，为企业的管理节约成本，提高效率。
参考文献：
[关键词]ERP管理系统仓库管理合金料库存降低成本
1.立项背景
2.ERP管理系统的业务流程简介
仓库的任务就是把各种物料按照不同的用途，不同的厂家，不同的品味进行分类，送达生产线。而为了使我们能够得到有效的，有价值的信息，我们首先要规划好我们的仓库物料管理流程。下面谈一下在SAP系统中的具体操作与细节：
2.1入库流程
物资入库业务是库管工作的起始环节，是仓库根据采购订单的情况，进行实物进库的工作。收料统计按采购订单收货，整理物料后通知技检中心进行质检，按照材料的厂家、品味决定存储地点。
2.2结算流程
这里强调一点，对仓库而言，每个月底都要结算，并且双方需要对账，这个很重要。
①运行SAP程序：双击桌面上的图标
②登陆：运行后，将出现如下登陆画面（图1）：
按“Logon”后，输入用户名及口令，回车将出现如下画面（图2）：
③查询：输入查询条件，点运行，系统根据匹配的条件自动搜索、筛选处理，查询出符合条件的对应项目，供应商和物料对应的所有条款包括供应商编号、物料编码和采购订单号都显示在屏幕，选中需要结算的所有收货凭证保存。
④将SAP系统导入的EXCEL格式的结算条款明细表整理好，打印结算单，根据结算单结算。结算单提供的信息全面、具体，不仅能满足供应商开发票的需要，且清楚可见每一笔业务的检验结果，经奖励、扣罚后的结算单价，同时也便于我们具体分析进厂物料结构和采购成本。
3.ERP管理系统的实施效果
ERP管理系统在帮助企业管理及运行等诸多方面是不可多得的分析工具。将宣钢的实际情况与ERP系统应用有机地结合起来，在SAP系统实行物料管理，为降低原料成本提供了有力保证，真正实现了原料整个物流及资金流的衔接，使管理和业务流程进一步得到规范和优化。取得了比较好的管理效果。
3.1ERP系统优化了管理效果。
夯实了管理基础，规范和统一了基础数据。作为河北钢铁集团的骨干子公司之一，宣钢公司生产工序工艺复杂、过程持续、流程长、环节多，长期以来企业很大的一部分利润空间被白白内耗。早在2007年，宣钢就开始实施SAP的ERP系统，打造全方位的信息化管理平台，实现了产销一体、管控衔接，不仅规范和统一了基础数据，而且提高了进厂产品质量，充分体现了质量进步，消耗降低的作用。
3.2ERP系统堵塞了管理漏洞。
实施信息化后，任何时候，都可以知道库存是多少，消耗量是多少，何时达到报警线，由此推算出更加科学合理的耗材进度，及时安排采购，在保障生产的前提下，既可以保持合理的库存，也能够减少流动资金的占用，有效堵住了管理漏洞。
3.3有利于质量跟踪，提高物料进厂质量。
3.4ERP系统提高了人工劳效
通过进厂数据的实时采集，采用ERP自动生成的原料交库清单进行交库，改变了过去手工结算的模式，大量的日常重复性工作由系统代替，不仅保证了交库数量、交库金额的清晰、准确，有利于提高结算效率和减少出错，同时减轻了业务人员、库管人员、核算人员、财务人员的劳动强度，提高了各环节的工作效率，及时为企业科学决策提供依据。
关键词：六西格玛管理；DMAIC；物流服务质量管理；仓库；业务流程
一、引言
六西格玛管理作为集合了多位质量大师的质量理论与世界上优质企业的成功实践的又一新的管理理念，已经开始在物流行业崭露头角。基于这一现实基础，本文指出仓库管理人员在操作流程中存在的一些弊病，在此基础上结合六西格玛优化工具对其进行改善。
二、西格玛管理
在统计学中，西格玛反映了一组数据中所有个体间的离散程度。六西格玛管理追求完美的质量水平：百万缺陷机会中的缺陷数（DPMO）不超过3.4（或过程能力指数Cp2.0，Cpk1.5）。随着六西格玛管理的广泛应用与发展，其含义不再局限于一个质量目标，而是一套系统的业务改进方法体系，是持续改进企业业务流程、实现客户满意的管理方法。六西格玛管理更加注重流程，它通过系统的质量流程改进，达到零缺陷的过程设计。
（一）西格玛管理的本质
六西格玛管理具有如下七大本质属性。
1.以顾客为中心
2.管理层的支持与参与
3.质量改进工具的大量综合运用
六西格玛管理在流程改进方面与诸多质量大师的方法体系类似，综合了大量的质量管理工具，其中包括七大质量工具――检查表、分层法、散布图、排列图（帕累托图）、直方图、因果图、控制图，头脑风暴法，卡诺分析，DOE等，将各种质量改进工具集成于六西格玛管理流程改进的各个阶段中。
4.不同部门人员的参与与推进
六西格玛管理改进流程的实施方法贯穿于每一个项目中，项目成员须包括公司不同职能部门的成员，各自担任项目负责人/倡导者、黑带大师、黑带、绿带及普通成员，每个项目成员在项目小组中都发挥着重要的作用。朱兰认为：改进活动应在项目小组的领导下，完成验证改进需求、决定改进对象、找出问题的根本原因，针对问题制定改进措施并控制过程以保持改进成果等工作。在对仓库流程进行改进过程中，公司需要在不同职能部门选取种子职员进行六西格玛管理培训指导，总结各个分部存在的问题，针对问题集中解决。将各阶段问题的解决结果在公司内宣传，征求公司职员的意见深化改进。
5.数据的收集与分析。
六西格玛的管理方法重点是采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出其中最关键的影响因素加以改进从而达到更高的顾客满意度。在六西格玛的流程改进方法中，以数据为主要衡量标准测评项目的阶段性成果，识别影响问题的关键因素。在测评分析业务流程时，可使用调查问卷的方式将问题因素权重化，在此基础上使用统计学的方法工具对数据进行加工。
6.持续改进（continualimprovement）
六西格玛管理将项目阶段化，通过持续改进获得流程优化，类似于戴明循环（PDCA），每一次改进都是下一次改进的起点。在对业务流程进行改进时，不能急于求成，须循序渐进，针对每个问题进行分析解决，从而一步一步地完成对业务流程的优化。
7.全员参与
业务流程优化并非只有企业管理层及项目小组成员就足够，他更强调的是全员参与，在管理层及小组成员的积极推动下，可建立大规模的六西格玛培训计划，对所有各级员工都分层进行培训，说服全体员工严肃认真地推行六西格玛管理。
（二）西格玛管理的流程改进工具
1.DMAIC
Define：界定核心流程。
Measure：量评和监控问题。
Analyze：分析关键原因。
Improve：改善解决关键问题。
Control：确保绩效受控。
在DAMIC各个阶段中，本文使用的工具如图1所示。
2.DFSS
DFSS即DesignForSixSigma，它有两种经典方式，即DAMDV和IDDOV。现在简要介绍一下这两种流程设计的方法。
（1）DAMDV：Define（定义），Measure（测量），Analyze（分析），Design（设计），Verify（验证）。
（2）IDDOV：Identify（识别），Define（定义），Develop（展开），Optimize（优化），Verify（验证）。
三、利用DMAIC优化物流仓库流程
通过调查F物流公司，得知其物流仓库业务流程主要分为两大类：到件和发件。两大业务流程细节如图2所示。
在日常工作中，操作流程时存在很多不规范操作，这些问题都在直接或间接地影响顾客满意度。利用DMAIC优化物流仓库流程的步骤如下。
（一）Define：问题陈述
在调查中发现，仓库业务流程存在很多问题，导致流程中的某一操作失误，进而导致流程的不规范，延误快件的收发，降低顾客满意度。其中，大部分失误都是由于人工操作不规范、公司制度的不合理、快件面单填写不规范等引起的。
（二）Measure：检查表
根据对F物流公司某部门进行的调查，可以得出表1。
（三）Analyze：利用鱼骨图分析问题原因如图3所示
（四）Improve：参考各方面人员的意见形成亲和图
首先针对人员问题，该公司采用的奖罚制度为满分100分制，根据错误的不同扣除或奖励不同的分数，达到某一低分值时，予以开除。本文建议，以错误的百分比为标准进行奖惩，以此消除基层人员对于公司奖惩制度“多做多错，少做少错，不做不错”的误解，以此调动员工积极性。同时，操作失误大多发生在新员工身上，公司可以在招聘时期设立一个培训部门，专门培训新员工，以加快新员工对业务流程的了解及对手持终端的熟练操作，从而降低操作失误率。
在仓库问题上，管理层人员需要发挥其领导及监督作用，实施一定的奖励措施鼓励员工保持仓库清洁，促使全体员工互相监督、互相改进。
在包装快件时，根据快件的种类使用不同的包装，以确保快件的完整。同时，加强对中转场的监督，提升分拣设备的灵敏度，降低快件错分的发生率。
（五）Control：控制并改进流程
在流程改进后通过调查问卷向顾客、仓库管理人员、点部管理层进行调查，建立服务质量差距模型。
四、结论与展望
本文通过对F物流公司点部的调查，发现了业务流程中存在的一些问题并利用DMAIC流程进行了改进与优化。希望公司能够聘请专业人士针对流程中的弊病加以分析，雇用专业黑带大师对公司的潜能性职员进行六西格玛管理培训与指导，从而强化公司业务流程，提高顾客满意度以在激烈的同行竞争中获取优势。
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