根据新中国成立71年以来塑料工业的发展变化，结合社会以及经济发展，可将我国塑料工业的发展分为五个阶段：诞生起步阶段（1949年-1957年）、上升发展阶段（1957年-1978年）、高速发展阶段（1978年-2000年）、跨越式发展阶段（2001年-2010年）、战略性调整发展阶段（2011年-至今）。各个阶段的发展情况细述如下。
诞生起步阶段（1949年-1957年）
20世纪初叶，我国上海开始有了塑料制品的生产。当时，德商礼和洋行将赛璐珞片及其制品输入我国。一些手工业作坊将赛璐珞片制成装饰品出售，我国塑料制品工业开始起步。建国以前，我国的塑料制品生产大多集中于上海、广州、重庆、珠三角流域等沿海和沿江城市，绝大部分是手工业作坊式生产，主要原料依赖进口，产品品种较少，应用范围有限，主要产品为电器零件、纽扣、文具、皂盒、发梳、表带、裤带、赛璐珞眼镜架及电木制品等。
在那个时候，国内处于急剧动荡的社会环境中，塑料工业并未得到充分发展，因此国内塑料工业的诞生阶段应从第一面五星红旗在北京天安门城楼高高升起之日算起。新中国成立初期，百废待兴，塑料产量非常少。1949年，我国合成树脂产量不足300吨，塑料制品仅有千吨，且合成树脂的原料也比较单一，主要是乙醇和煤焦油，树脂品种主要是热固性酚醛树脂，还有一些氨基树脂、有机硅、赛璐路、醋酸纤维素、硝酸纤维素、有机玻璃和酪素树脂等，塑料加工制品也仅是一些电器开关、文教用品和塑料玩具等，工厂多集中在上海、天津、广州等地，规模都很小，基本无塑料助剂生产，但开始有工厂生产塑料机械和一些简单的模具。
1956年，塑料工业被纳入计划，塑料产量逐年上升，但产量依旧很少，截至1957年，合成树脂产量为1.3万吨，塑料制品产量为1.4万吨。
上升发展阶段（1958年-1978年）
1958年，PVC树脂在锦西投产，标志我国塑料工业进入新的里程碑。继PVC树脂投产后，LDPE、ABS、PS等热塑性树脂相继投产，并且国内也开始研究和试生产部分热塑性工程塑料，例如PA、POM、PC等等，树脂品种也逐步由热固性树脂向热塑性树脂转变，生产的原料虽然仍是乙醇和煤焦油居多，但已经开始向石油转变。生产基地新增了北京、上海、辽宁三大石化基地，塑料的产量也有了显著的增长。截至1978年，我国年产合成树脂量达67.85万吨。1965年我国塑料制品产量突破10万吨，达到13万吨，1970年32.8万吨，1976年64.2万吨，1978年92.26万吨，实现了跨越式增长。
与此同时，塑料制品的品种也得到了丰富，例如板、管、丝、膜等类大宗塑料制品均得到生产应用，并且可以生产一些通用的塑料助剂，如增塑剂邻苯二甲酸、稳定剂三盐基硫酸铅、发泡剂偶氧二甲酞，国内也拥有专业的生产塑料模具工厂。这个阶段初步奠定了我国塑料工业的基础。
高速发展阶段（1978年-2000年）
改革开放以来，我国塑料加工业把自主发展与开放合作有机结合起来，重视从国外引进先进生产技术和设备，过引进消化吸收，再融合创新。行业着力掌握关键核心技术，完善产业链条，充分利用全球资源和市场，形成自主发展能力和新的比较优势，使产业结构明显优化，产品的质量档次不断提高，应用领城不断扩大。
自1978年实施改革开放政策以后，国内就开始大规模地从国外进口乙烯装置，80年代，大庆、齐鲁、扬子、上海地区引进了4套30万吨的乙烯装置，并以此为主体形成了兰州、上海金山、上海高桥、北京燕山、辽宁辽阳、吉林、黑龙江大庆、山东齐鲁、南京扬子等十大石化基地，1995年，国内石化基地继续扩大，独山子、天津、广州茂名、中原等石化基地崛起，另外北京燕山、大庆、齐鲁、扬子工程扩建，中国石化产业发展空前繁盛。1990年合成树脂达226.8万吨，占全世界产量的2.29%，且1990年-1999年，合成树脂平均增长率高达15.34%。
随着石化产业的飞速发展，中国塑料加工业获得了进一步的发展。改革开放开始至1989年期间，引进了一批设备与技术，加速了制品工业的迅速发展。1978年的产量为92.2万吨，1979年达到94.8万吨，1985年达到248万吨，1988年猛增至354.2万吨，跃居世界第6位，年平均增长速度达到了两位数。截至1996年，我国塑料制品产量超过1500万吨，跃居世界第二位。产品由以热固性酚醛制品为主，发展到以聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯四大烯的热塑性塑料为主。日用塑料制品主要是塑料鞋、印花薄膜、雨农、床单、票夹、吹气玩具、人造革等。农用塑料制品主要是发展农用膜生产。工业用塑料制品主要有电木制品、酚醛层压板、酚醛刹车片、酚醛耐酸材料等。塑料包装材料得到了大力发展，工业用塑料管、板材也有较大生产规模。1990年-1999年这个阶段，国内塑料加工业也通过引进欧美日等国先进加工设备和生产线，提高了加工能力、机械化水平以及塑料制品质量档次，增强了制品的开发能力。
除了产品产量得到了增长以外，产品品种结构也得到改进和调整，质量也获得了提高。塑料包装材料生产发展很快，包装制品占全国塑料制品总产量比例上升，接近世界发达水平。建筑塑料制品业占塑料总产量的比例上开，整个结构逐渐趋向合理。同时，新产品开发工作也取得了可喜进展，不仅促进了农业、食品工业、包装、家电工业及建筑业等的发展，提高了产品档次，而且扩大了塑料制品的应用范围，提高了经济效益，提升了整料工业在国民经济地位。
经过长期的奋斗和面向世界的开放，中国塑料工业已形成门类较齐全的工业体系，成为与钢材、水泥、木材并驾齐驱的基础材料产业。作为一种新型材料，塑料的使用领域已远远超越上述三种材料，可初步满足人民生活基本需求，工业化进程在加快，服务经济、社会的作用逐步显现。
跨越式发展阶段（2001年-2010年）
经过十年的开放积累，进入21世纪后，中国塑料工业通过引进消化吸收再创新，规模持续扩大，进入高速发展时期，取得了令世人瞩目的成就，实现了历史性的跨越。
2000-2005年，我国合成树脂年均增长11.8%，约为世界年均增长的3倍。2005年中国合成树脂产量创新高，达2142万吨，超预期完成“十·五”计划。
“十一·五”时期（2006年-2010年）是我国塑料工业史上综合实力发展较快、发展成效显著、技术进步大为提升的五年。全行业共计有9.5万多家企业，塑料制品业规模以上企业工业总产值从2006年的6853.36亿元增长到2010年的1.42万亿元，年均增长20.06%；塑料制品产量从2006年的2801万吨增长到2010年的5830.38万吨，年均增长20.1%，已占全球产量的24%，超过北美自由贸易区的21%的比例，跃居全球第一位。2010年我国合成树脂表观消费量6365万吨，约占世界塑料消费量2.4亿吨的四分之一，超过美国居世界首位。人均消费约46kg，超过40kg的世界平均水平。到2010年塑料制品行业规模以上企业增加到20775个，从业人数达268万。
2001-2010这10年间塑料制品产量实现了翻两番的增长，与此同时，塑料制品业的产业规模、主要经济指标、技术水平、从业人数均得到了长足的发展。相应的，我国塑料制品出口以及塑料机械出口能力不断提升，2010年塑料制品出口量及出口额分别达到和超过1462万吨和359亿美元。
战略性调整发展阶段（2011年-至今）
塑料行业在保持较快发展速度的同时，经济效益也有新的提高。2011年以来，随着我国经济由高速增长阶段向高质量发展阶段转移，我国塑料工业就开始从量的高速增长期向质的飞跃期过渡，进入调整优化结构、转变发展方式、提升产业素质的战略性调整阶段，主要特点表现为塑料制品产量、主营业务收入和利润总额增速渐放缓，产品的品种与门类增加，品质提高，产业结构优化，行业整体水平提升。从合成树脂、塑料机械和塑料制品生产来看，依然显示了中国塑料工业强劲的发展势头。以塑料制品为例，在“十二五”期间，我国塑料制品产销量都位居全球首位，其中塑料制品产量占世界总产量的比重约为20%，同期，规模以上企业主营业务收入从15,583.74亿元增长至22,855.10亿元，年复合增长率为7.96%。
然而随着塑料行业的大发展，其对环境污染的弊端逐渐显现，为了加强塑料行业的可持续发展，近几年，我国发布了多项塑料行业的法律法规，例如2017年的“国门利剑”（打击废塑料走私）、“禁塑令”，2018年的环保税、《废塑料综合利用行业规范条件》以及2019年海南省“禁塑令”、上海强制垃圾分类正式施行与“无废城市”试点工作的开展等。这些政策都可以看出，我国对塑料行业的监管正在逐步收紧，塑料行业生产或逐步向绿色低碳化、环境友好化、规模化、规范化转变，塑料产品将向可降解、无害化转变。
随着“工业4.0”的提出，全球以高度数字化、网络化、机器自动化为标志的第四次工业革命正式拉开，一轮产业革命的浪潮即将来袭。党的十九大报告中明确指出，加快发展先进制造业，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合，支持传统产业优化升级，目前已经有一批塑料企业先行，在人工智能、物联网、大数据等方面进行了有力的探索和实践。
不平凡的2020年
2020年是极为不平凡的一年，必将在史册中占有重要的一页。就全球来说，年初新冠病毒肺炎疫情暴发并快速扩散，各国纷纷采取封城、封国措施，交通中断、经济停滞、工作停顿，正常的社会生活秩序被打乱，世界经济遭遇了自二战以来最差的一年，甚至是自上世纪二十年代大萧条以来各大经济体同步大幅下滑的最艰难一年。就中国来看，经济总量虽首次突破100万亿元，实现了新的跨越，但同比增速只有2.3%，是自1976年以来最艰难的一年。
蔓延全球的新冠疫情，也对塑料行业企业的生产、供销、出口等多个方面造成了不同程度的影响，塑料行业面临着新的挑战。面对多种风险困难挑战，我国塑料工业坚守初心、担当使命、攻坚克难、创新奉献，危中寻机，战胜疫情影响。行业各项经济运行指标在2、3月探底后回升，降幅逐月收窄，盈利水平大幅提升，全年经济恢复实现预期。
2020年全国规模以上工业企业初级形态塑料产量累计为10355.3万吨，同比增长7%，其中聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯同比分别增长8.9%、10.8%、3.3%。合成树脂表观消费总量同比增长增长8.4%。
2020年全国488家规模以上塑料机械企业产量333689台，同比下降5%；营业收入810.56亿元，同比增长近25%；营业成本619.14亿元，同比增加近22%；利润总额85.72亿元，同比增长49%；营收利润率10.58%，比2019年高1.73个百分点。2020年塑机进出口总额46.35亿美元，同比增长0.86%。其中进口额17.89亿美元，同比下降5%；出口额28.46亿美元，同比增长5%；贸易顺差10.57亿美元，同比增长29%，我国塑机贸易顺差有史以来首次突破10亿美元。
2020年，全国塑料制品行业汇总统计企业累计完成产量7603.22万吨，同比减少6.45%。全国塑料制品行业规模以上企业16592家，比上年增加757家；完成累计营业收入18,890.13亿元，同比减少1.40%。营业收入占轻工行业总量的9.70%。2020年，全国塑料制品行业完成累计利润总额1215.15亿元，同比增长18.39%；累计主营业务收入利润率为6.43%，同比增长1.08%。2020年，塑料制品累计出口额2419.78亿元，同比减少0.35%。2020年，我国塑料加工业各项经济指标均逐月提高。2、3月份因受疫情影响，生产处于低位，随后各项指标迅速恢复，6月份前后达到较高水平，之后缓慢上升，与我国经济恢复过程同步，行业抗击疫情恢复生产成效显著。
应对疫情催生并推动了许多新产业新业态快速发展。以大数据、人工智能等数字技术为支撑的新产业新业态迅速“补位”，云端互动、数据拼单、借网络直播带货、靠工业互联网转产等抓住产业数字化、数字产业化赋予的机遇，形成发展新动能。过去，远程办公行业活跃在部分企业内部，疫情让网络办公迅速普及，用户量大增；智能货柜、无人机送货、无人车载等大显身手，这些产品中塑料都是最基础的材料。疫情防控期间，人口流动受到阻滞，传统零售、商贸受到冲击，线上订单势头猛；传统展销受限制，线上直播展销受热捧；在生产端，不少企业疫情防控和复工复产“两手抓”，催生出制造端的共享员工等新业态发展模式。
疫情虽然对我国的经济社会以及经济运行造成一定的影响和冲击，但是这种冲击是短暂的也是可控的。总体情况来看，塑料行业长期向好的势头没有变。虽然我们遇到了前所未有的困难，但是政策上有支持，市场上有需求，行业有愿望，发展有预期。综合这些资源，定能促进行业企业在生存中继续发展。随着国内疫情防控有效成果持续巩固，产业链复工复产进程扎实推进，企业生产需求逐步正常，大众消费潜力逐渐释放，基础产业支撑有力，市场预期总体稳定，经济活跃度提升，相信行业发展定会呈现稳中有进的发展势头。
展望2021年
当前，国际形势严峻复杂，全球单边主义、保护主义抬头，逆全球化趋势有所升温。但经济全球化趋势不可逆转，互利共赢仍是人心所向。中国市场空间巨大，经济富有韧性，发展的稳定性和抗冲击能力也在不断增强。世界权威机构分析，2021年世界经济将在此前较低的基数基础上重启增长，中国国内生产总值将增长6%以上。
2021年是“十四五”开局之年，塑料行业要牢牢扭住创新这个关键，推进以科技创新为核心的全面创新，开启“十四五”新征程，推动行业高质量发展。坚持“三化一微（功能化、轻量化、生态化、微成型）”+智能化技术发展方向，通过专项工作组等方式务实推动创新，集聚行业专家、院士和企业家的优势资源，聚焦重点，集中攻关破题；搞好关键共性核心技术，特别是卡脖子技术的收集梳理，着力补短板、强弱项、优结构，并争取提出重大项目纳入重点工程和国家支持范围；促进科技科研成果的转化，实现项目落地；开放合作，采取多种方式为行业拓宽视野，提供创新资源的系统保障；集中优势，开展可循环、易回收、可降解技术研发和攻关；提出塑料污染的全链条和各环节联动治理，倡导塑料应用节约、减量、可循环、资源化，促进塑料全产业链绿色生态化可持续发展；鼓励开展创新和“三品”行动以及标准化体系建设；多措并举，更好地服务产业链协同创新发展，以更高水平服务国内大市场和国内国际双循环新发展格局。
总结
新中国建国71年来，特别是改革开放40年来，我国塑料工业已经成为我国国民经济发展的重要支柱产业，跻身于世界塑料先进大国的行列，整体优势在不断增强。这离不开国家行业政策的支持和旺盛的市场需求，更离不开业界企业自身的不懈努力。
迈进发展新阶段，站在“两个一百年”奋斗目标历史交汇点上，我们要保持发展定力，深入贯彻新发展理念，加快构建新发展格局，围绕国家重点需求、行业发展实际需求和人民美好生活需求，集聚行业优势资源，聚焦补短板、强弱项、优结构。塑料行业的发展仍需继续坚持创新引领，以智能、绿色、生态、功能、轻量为发展要素，结合新技术、新产业和新业态，不断加大科研投入，加大开发推广可循环回收可降解的替代品，寻求在制品、原料、助剂、塑料加工设备、塑料加工模具等领域的全新突破，持续发力品质、品种、品牌以及精品制造，争取部分产品达到国际领先水平，部分技术达到世界领先水平，实现主要产品及配件能够满足国民经济和社会发展尤其是高端领域的需求。全力推进塑料工业科技创新，引领产业链协同高质量发展，完成生产强国、技术强国、出口强国的终极目标，为实现中华民族伟大复兴而不断努力奋斗!