公司主要从事玻璃纤维及制品的生产、销售，主要产品为玻璃纤维纱。
由于公司的玻璃纤维销售占比超过85%，我们就只讨论玻璃纤维其他业务我们在此不做讨论。
玻璃纤维是一种用玻璃球或废旧玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造而成的性能优异的无机非金属材料，具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等优点，但同时有性脆、耐磨性较差等缺点。
玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等。
玻璃纤维行业特性
玻纤生产需持续保持炉窑内1500℃的高温，如果停窑重启，加热至所需温度以熔解玻璃原料需耗时1-2个月，且停窑后窑内耐火材料即需要大规模更换，耗资耗时影响巨大，除了冷修技改外，具有启动运转后不能停窑的特点。
通常池窑生产线冷修周期为7-8年，冷修复产需要约2-3个月，使短期内供给缩减，而新增产能从建设到量产需耗时1-2年，供给增加呈现跳跃性，整体供给具有刚性。因此，行业准入门槛特别高。
一个好的行业自然也就离不开行业壁垒。
目前，玻璃纤行业有三个壁垒：
1.资金壁垒：
玻纤属于重资产行业，玻纤制品及复合材料的规模化生产需要企业投入较高固定资产，固定成本占比约7成。高端玻纤制品需要配套相应的池窑拉丝生产线，主要体现为池窑、拉丝机、铂铑合金等设备的购买与厂区的建设需要较大投入，并且随着产能的增加，投入也会相应变多，平均1万吨的池窑产线投入约1.4亿元，投入巨大。
2.政策壁垒：工信部于2012年10月发布了《玻璃纤维行业准入条件》，指出“新建无碱玻纤池窑粗纱拉丝生产线单窑规模应达到5万吨/年以上，新建细纱拉丝生产线单窑规模应达3万吨/年以上，并规定了能耗与环境污染物排放的标准。该政策有效的避免了小企业建立低产能池窑所导致的无序竞争，并将会淘汰一批在质量、管理、产业规模等方面落后的企业。
3.技术壁垒：玻纤生产覆盖了硅酸盐材料、化工、机械、冶金、纺织等工业技术，并融合了物理学、化学、材料学等多个学科，需要较高的技术实力。在池窑、浸润剂、处理工艺方面，各企业技术熟练程度也将拉开成本差距，同时某些玻纤原材料及配方研发技术被申请为企业专利，获取存在难度，也提升了玻纤行业的技术壁垒。
玻璃纤维产业链
玻纤行业上游主要原材料为叶腊石、硼钙石、石灰石等，燃料及动力为天然气和电力。其中：原料以叶腊石为主，占原材料的50%。国内叶腊石矿储量占全球30%左右，主要集中在浙江和福建，供应充分，价格稳定，上游话语权不强。中游玻纤产业主要生产玻纤原丝、玻纤制品、玻纤复合材料，玻纤行业CR5市占率超过70%，呈现寡头垄断对上下游议价能力比较强。下游应用领域广泛，如建筑、交通运输、电子电器、风能、航空航天、化学化工等，市场空间巨大。
目前下游领域主要分为一下几个方面：
1.建筑领域，其应用体现在保温防水、耐用节能方面，建筑外墙的保温系统几乎全部使用了玻璃纤维，起到明显的保温节能、防水抗裂的效果，玻纤增强水泥减少水泥用量，延长使用寿命，玻璃钢在采光、卫生、装饰装修、采暖通风等方面广泛使用。
2.交通运输领域，主要注重玻纤材料耐磨耐腐、轻质高强的特性，采用玻纤增强复合材料制造的枕木用于轨道建设，玻纤制成的车用零部件有门窗、座位、装饰等等，经久耐用且能实现汽车轻量化目标。
3.在电子领域，应用体现在绝缘防腐蚀方面，多用于电气罩壳、电气元件与电部件。
4.节能环保领域，主要用玻璃钢制造风电叶片、机组罩及绝缘支架等。
总体上来说基建和交运还是目前的主要应用。
首先，是基建，玻纤应用占比在34%左右——住建部提出，到2020年全社会建筑总能耗节能65%的目标，薄毡防水基材、涂层毡等产品需求增多，导致玻纤需求也增多。
其次，是交运，玻纤应用占比在16%左右——从监管层的要求来看，到2015年，乘用车平均燃耗降至6.9升/百公里，节能型乘用车燃耗降至5.9升/百公里以下。而油耗降低主要有四个途径：发动机性能（技术较为成熟，提升较难）、提高燃烧效率（提升难度较高）、降低滚动阻力（效果不如轻量化）和轻量化技术。
因此，轻量化是最有效的降油耗的途径。
而轻量化有两大途径：结构优化设计和采用轻质材料。
接着，是能源，玻纤应用占比在10%左右——近年来，风力发电迅速发展。2016年和2018年核准的陆上风电项目将面临下调上网电价，于是，在2015年和2017年出现风电行业的抢装潮。风电设备单个零件占比最大的是叶片，叶片的成分中有31%都是玻纤，对玻纤的需求也较多。2010-2016年，风电装机的七年复合增长率为31%。
电子纱主要用于电子产品的印制电路板（PCB板）。而PCB版中成本最高的是覆铜板，覆铜板中电子玻纤纱占25%-40%的比例。目前，中国PCB板的年复合增速为3.1%，占全球PCB市场46%的份额。
玻纤工艺
目前来看玻璃纤维主要有两大工艺，坩埚拉丝和池窑拉丝，由于坩埚拉丝已经被淘汰我们这里也就不多讨论了。池窑拉丝法，其制作流程是将叶腊石、硼钙石、石灰石等原材料在窑炉中熔制成玻璃溶液，排除气泡后经成型通路运送至多孔池窑漏板，高速拉制成玻璃原丝。目前池窑工艺生产玻纤纱约占总产量的90%以上，窑炉拉丝法相比于坩埚拉丝具有工序简单、高效高产、节能降耗、性能优良等优点。
中国玻璃纤维的发展历程
1997-2000大池窑时代
中国的玻璃发展大致可以分为4个阶段，第一阶段1997年-2000年。这一阶段主要是对工艺方法的改进由坩埚法转变为池窑法。1997年，我国首条万吨级无碱玻纤池窑拉丝生产线建成，玻纤行业进入大池窑时代。
2000-2008产能扩张
第二阶段2000年-2008年。这一阶段主要是产能的增加，池窑技术的掌握和全球对玻纤复合材料需求的快速增加，国内玻纤企业纷纷扩产，从2000年至2008年，我国玻纤产量从22万吨上升至211万吨，在全球产量的占比由9%迅速提升至46%。其中，我国池窑玻纤产量占比由2000年的23%迅速提升至2008年的82%。玻璃纤维纱出口比例也从2000年的18%提升至2008年的35%。
2009-2013弯道超车
2014-至今建立行业壁垒
第四阶段2014年-至今，金融危机后，国际企业产能扩张大幅放缓，而我国也于2012年颁布新的玻纤行业准入条件，大幅提高行业进入壁垒，全球产能格局与需求增速基本趋于稳定。与此同时，下游行业的发展则对玻纤性能提出了更高的要求。