离散制造（IntermittentManufacturing）：产品的生产过程通常被分解成很多加工任务来完成。每项任务仅要求企业的一小部分能力和资源。企业一般将功能类似的设备按照空间和行政管理建成一些生产组织（部门、工段或小组）。在每个部门，工件从一个工作中心到另外一个工作中心进行不同类型的工序加工。企业常常按照主要的工艺流程安排生产设备的位置，以使物料的传输距离最小。另外其加工的工艺路线和设备的使用也是非常灵活的，在产品设计、处理需求和定货数量方面变动较多。
离散型制造企业的生产特征是：
A、生产计划a)影响计划的因素较多，生产计划的制订非常复杂；b)能力需求是根据每个产品混合建立，并且很难预测。
C、成本管理a)原材料、半成品、产成品、废品频繁出入库、成本计算复杂，需要针对成本对象并随着生产过程进行成本的归集和分配；b)使用标准成本法进行成本核算；c）注重实际成本和标准成本的差异比较和不同角度的成本分析。
在我国，离散型制造企业分布的行业较广，主要包括：机械加工、电子元器件制造、汽车、服装、家具、五金、医疗设备、玩具生产等。
流程制造
流程型制造企业的生产特征是：
A、生产计划a)计划制定简单，常以日产量的方式下达计划，计划也相对稳定；b)生产设备的能力固定。
连续生产企业的特有特征
a)配方的管理要求很高，如配方的安全性、保密性；b)需要对产品的质量进行进行跟踪，往往需要从产成品到半成品、供应商等进行跟踪，因此对批次管理要求较高；c)某些产品常常有保质期；d)生产过程中常常出现联产品、副产品、等级品。
行业分布
3、采购传统的商品流通企业苦于各业务部门的信息孤岛状态，不能根据销售情况适时制定采购计划；由于缺乏完备的供货商资源管理，无法评价每个供货商的供货信誉，确定最佳的供货渠道；缺乏完备的监督、管理手段，因而无法最大限度地实现比价采购、招标采购。无法及时了解每个采购员的工作业绩，无法最大限度地降低采购成本。
1、由于改革步伐加快，大量的需求没有得到系统分析和挖掘，缺乏宏观的规划和技术细节的落实。2、公司通常在现有烟草业务流程的基础上，简单地将业务流程和文档票据进行电子化，其短期行为的结果是耗资巨大的信息化建设成果，由于模式陈旧，功能呆板而成为烟草行业改革和发展的绊脚石。
生产管理：在生产装配线上，生产计划一旦形成，就立即下达到各个生产部门，并分解到工位。同时，物料供应部门也根据计划要求准确及时地将各种物料送往各个工位。每一种物料都有各自的条型码作为标识，一旦某个工位的物料低于下限，就立即由计算机发出缺料通知，这样可以边干边等，不至于发生停工待料的现象；而供货部门接到信号后，根据其条型码信息可及时将物料送到所需工位。在生产和组装过程中，每一道工序都由系统严格地进行监控，如每个工位都进行了哪些工作、是否合格等信息都将准确无误地存入计算机内。
质量控制：由于每道工序都记录了工作质量的合格与否，所以在系统中如实地反映了产品和配套零件的质量情况。当整车下线时，所有这些信息都被扫描存储在计算机数据库中。这样，质量管理信息的采集与处理、质保的定期跟踪都变得方便和容易，较好地实现了全面质量管理。
成本核算与控制：在系统中，每个部门都是一个独立的成本中心，都有一个预算指标，实施严格准确的成本控制。在使用计算机管理系统以前，由于汽车的零部件繁多，每一个产品的成本都较难计算得很准确，现在利用系统可对企业业务流程中的每个环节的成本变化进行跟踪，每个工序、每个环节，只要产生增值，就立即动态地进行成本滚加，并可实现对产品的成本按月进行分析，加以控制，所以整个年度的经营计划都非常好地控制在企业的经营者手中。
有利的方面有：一是化学工业生产能力和产量基数较大，有十余种主要化工产品产量居世界前列；二是生产成本相对较低；三是中国市场潜力较大，具有市场本地化的优势。
不利的方面有：我国化学工业生产技术较落后，生产规模小而分散，资本实力不足，科研创新能力弱，营销网络还未完全建立。
归纳起来，化工行业有以下特点：
1.化工行业属于连续生产工种，属流程型行业，各生产环节直接相互依存。生产过程是靠调节工艺操作参数实现，控制信息要求及时、稳定、可靠。因此，流程生产过程的安全、稳定、长周期是节能、稳定、高产的重要保障。
2.流程工业存在着周期性全局停工检修程序。检修质量及内容决定了生产装置的运行状态。如何制定一个科学合理的省钱、省力的大修计划，关键是日常对生产全过程的信息的收集、存储、加工、分析。集成全过程生产信息为大修提供科学的检修依据，可节省大量的人力、物力与财力。同时，工艺反应过程中存在着能耗、物耗，相对而言是孤立、分散的，协调各装置的生产，形成优化调度，它对生产安全、经济运行起着重要作用
3.就化工行业的产品而言，一般具有有毒、危险等特性，产品专业性强。化工企业对原物料及产成品的管理相当严格。物料及产成品的任何闪失、任何差错都会严重影响企业的运作及生产的正常秩序。由于手工操作容易出错，经常会造成账面与仓库实存数不符，以致造成企业员工的高度紧张。如何合理科学地分类和管理，便于采购部门单据录入，销售部门查寻和仓库部门记录、统计、分析和收发货等业务的完成，显得非常重要。
5.化工行业的另一个特点是产品是连续的，而且有许多的联产品、副产品和中间产品。有些时候是投入多个原料，每一道工序都有产品产出，有些是一个炉里产出同时多个产品，或者有些产品需要冷却或者压缩等后续工序。
6.化工行业还有许多特定的产品特性参数。重要特点就是许多原料或产品有水份、发气量、等级等质量的区别，可能还有许多其他的特定的特性参数，甚至有些产品都要最后换算成国家标准计量方法或者行业标准计量方法。
二、化工行业实施ERP的特点；
反观我国化工企业信息化现状，企业信息化应用总体上还处于起步阶段，虽然部分企业内部的信息化建设有了不小的进展，但主要是财务实现了电算化，或是产品开发、生产实现了计算机辅助设计和生产过程自动控制，只有很少企业真正实现了企业管理、经营信息化并能从中受益，能够与外界实现信息资源共享、互动的企业不多。企业信息化还停留在建立计算机信息系统和实现计算机网络化的表面形式上。所以就整体而言，我国化工企业的信息化水平还有待进一步提高。
针对化工行业的以上特点，结合化工行业信息化建设的现状，对于化工行业ERP的实施就有许多特定的特点和要求。
1.复杂的成本核算流程；
有些时候是投入多个原料，每一道工序都有产品产出，有些是一个炉里产出同时多个产品，有联产品、副产品或者中间产品，或者有些产品需要冷却或者压缩等后续工序。
化工行业的产品特点决定了它的产品成本核算流程的复杂性。比如对于硫酸厂，很多工序都有硫酸产品产出，有的是93％的浓度，有的是60％的浓度，但是成本核算的办法是先按照100％浓度的硫酸计算产量，然后计算各种产品的成本。
化工行业普遍用到的原料都有燃料、动力和各种矿石等，对于这种原料，基本都有水份、挥发、纯度的区别，如何正确核算这些原料的投入成本和标准用量，也是化工行业实施ERP必须要考虑的。
大宗原料有些是火车运输，有些是汽车运输，还涉及到运输单和车号的管理，而且有些运输单（运费）都是滞后的，对于ERP来说，如果滞后的成本是非常难以处理的。比如，采购焦炭收货后，运费单迟迟没有来，甚至一个月后还没有来，而货物（焦炭）早已投入生产，对于实时的成本控制来说，投料的成本早已按照先前发生的采购成本进入生产成本了。所以滞后的运费以后无法准确归结到实际的产品的成本。
2.原料、产品的计量不够准确；
计量不够准确，体现在以下几个方面：
a.大宗原料的计量基本是以过磅数减去车辆自重为货物的重量，有些是火车运输，有些是汽车运输。所以基本上不能准确计量；
b.有些液体或者气体都是以管道计量的，有些粘稠度比较高的液体，管道计量也不准确，所以很多时候是根据产品的产量倒回去计算原料的投入；
c.不能非常准确的进行实物盘点。比如有些大宗原料，比如焦炭，石灰石等，都是在空旷的场地上对放，所以实物盘点时，基本上是按照体积大概估算的数量，所以不能非常准确的进行实物盘点；另外，有些管道的物料或者炉内的物料都是难以盘点的。
3.固定资产管理和设备管理
全厂主要设备的集成管理，通过对主要设备运行情况、备品状态、检修要求等方面进行动态管理，为科学安排检修计划，延长大修周期，减少大修开支提供决策依据；物料平衡与生产决策系统，对生产管理人员进行决策分析提供有力的支持。