1、55/55统计过程操纵(SPC）与休哈特操纵图（三）第六章通用操纵图世界各国的操纵图大多采纳3方式。在应用操纵图时，需要计算操纵图的操纵界限并依照实测数据计算出所操纵的统计量,在操纵图中描点。这两项都需要一定的工作量,尤其是p图与pn图、u图与c图，由于操纵界限计算公式中含有样本大小n，操纵界线随着n的变化而呈凹凸状,作图十分不便，也难于判稳、判异。若n变化不大,虽可用n的平均数n代替,但不精确,当点子接近操纵界限时有误报与漏报异常的可能。18年我国张公绪教授与阎育苏教授提出的通用操纵图解决了上述问题。在通用操纵图上，操纵界线是直线,而且推断异常的结果也是精确的。通用操纵图已于98年公
2、布为国家标准GB61。通用操纵图要紧包括两个内容:标准变换和直接打（描）点法。一、标准变换与通用图所谓随机变量的标准变换是指通过变换后随机变量的平均值变成0、方差变成1的变换，即:变换后的随机变量=(随机变量一)/这是能够理解的。随机变量的取值减去其平均值后的平均值应为0;其次，分母为标准差,也确实是讲用标准差作尺度,如此,变换后的标准差应为1。现在，对3操纵界限的一般公式C=+CL=LCL=-3进行标准变换，因此得到Ct=（CL-)=t（UL-)/Ct=(C+）/式中,下标表示标准变换后，也表示通用的“通。如此,任何3操纵图都统一变换成式(3.6.1一2)的操纵图,称为通用
3、操纵图。通用图的优点是操纵界限统一成3,0，能够事先印好,简化操纵图,节约治理费用,在图上容易推断稳态和推断异常。通用图的缺点是在图中打(描）点也需要通过标准变换，计算要苦恼些。为了解决那个问题,需要应用直接打点法。二、直接打点法操纵图推断异常的准则要紧有下列两点：(1)点子出界或恰在操纵界限上;(2)界内点子的排列非随机。前者关于点子位置要求精确，后者关于点子位置要求相对精确就能够了。这就启操纵图推断异常的准则要紧有下列两点:(1)点子出界或恰在操纵界限上;(2)界内点子的排列非随机。前者关于点子位置要求精确，后者关于点子位置要求相对精确就能够了。这就启发我们在通用图上作出K-3,2,.
4、3,3的七根水平横线,把整个通用图分成,.，共八个区域,如图3.6.2一1所示。假如点子落在区域或中，则点子显然出界,而且其结果是精确的;假如点子落在其余区域内,则只需将此点描在该区域中即可,其具体位置不要求那么精确。将通用图分成，.,共八个区域的七根线:K=-3，K-2,.,K=2,K=3称为标杆线。假如在现场数据中找出与此对应的七个数据（可称之为现场标杆数据),则在现场测得所操纵质量指标的数据后，将它与这七个现场标杆数据相比较,便赶忙明白应在通用图上哪个区域中描点。这确实是直接打(描）点法。直接打(描)点法的公式仍然从标准变换公式导出。从式（31-1)有K=(现场标杆数据一)/因此
5、现场标杆数据=K(K=-,-2,1,1,2,3)这确实是直接打点公式。依照具体的操纵图,得出相应的均值与标准差数据,代人上式,能够列出直接打点表。现场工人可依照现场实测数据,查直接打点表,然后直接在通用图中描点,无需任何计算，十分方便。实践证明,这关于推广操纵图十分重要。三、t（通用不合格晶率)操纵图和nt(通用不合格品数)操纵图p图的统计量为样本不合格品率p=D/n,那个地点D为样本不合格品数,为样本大小。pn图的统计量为样本不合格品数D=n。若过程的不合格品率P已知，则从式（3.1-1)知,统计量户通过标准变换后为pt=Dt从上式可见,通过标准变换后,图的统计量pt与p图的统计量D
6、t恒等,即对同一个二项分布总体的数据而言,不管应用统计量pt依旧应用统计量D,在通用图上都得到相同的图形。如此,在原来应用p图或如图的场合都可采纳pn图,以便直接利用不合格品数D。现在给出pt图的直接打点公式,以便作出nt图的直接打点表。令DK,n为对应于通用图上标杆线K和样本大小n的现场标杆数据,因此从式（.一2),有,nn+K，(K=3，-,0,1,2,3，）式中，为P的可能量。例用通用图重做例.一1并与p图比较。；解采纳Pnt图重做例357一。进行步骤如下:步骤：计算样本平均不合格品率。参见表3.57一1末,=0.93890步骤2:选择参数n的范围。由于在表3.5.7一
7、1中n的最小值为55,最大值为9,因此pt图的直接打点表最好选择n为50,55,6,.,10,5,以包括可能出现的n的数值。步骤：计算直接打点表。依照式（3.6.3一2)计算如T图的直接打点表,如表3.3-所示。例如，表中,当=3，=5时D3,55=5089+3=.4其余类推。注:由于DK,n不可能为负,故表中每列只列出第一个负数以可能描点之用。步骤4:应用直接打点表在通用图上描点。例如,关于第一组样本，n=85，D=2，从表36.3一1中n85的这一列查得D=在D0.8=.和D-.85=15之间。故第一组样本的点子应描在=0与K这两根标杆线之间。再如,关于第组样本,n=9,D=
8、10，从表1.一1中与n=99最接近的n100这一列查得=1D30=.7,因此推断该样本的点子超过上操纵界限,过程失控。其余类推,如图363一1所示。由图可见,pt图和图的性状一致，但pnt图的操纵界线为直线,而且所得结果是精确的，要方便得多。此外,不管样本大小n是否为常数,pnt图均可用。因此通用图不但减少了常规操纵图的种类,由8种减为6种，而且也扩大了休哈特操纵图(Pn图与图)的应用范围。四、Ct（通用缺陷数)操纵图和Ut（通用单位缺陷数)操纵图c图的统计量为样本（即一定检查单位)的缺陷数c。u图的统计量为样本的单位缺陷数u=C/。若过程的平均缺陷数已知,则从式(3.1一）知,统计
9、量u通过标准变换后为t=式中，=,它是与n个检查单位的总缺陷数对应的过程参数。从上式可见,通过标准变换后,u图的统计量t与c图的统计量t恒等，即对同一个泊松分布总体的数据而言,不管应用统计量Ut依旧应用统计量Ct，在通用图上都得到相同的图形。如此,在原来应用u图或c图的场合都可采纳Ct图,以便直接利用缺陷数c。由于Ct图的操纵界线为直线,而且所得结果是精确的,因此要比价图方便得多。此外,u不管样本大小是否为常数,Ct图均可用。因此,通用图不但减少了常规操纵图的种类,而且也扩大了休哈特操纵图的应用范围。第七章两种质量诊断理论本章将讨论生产线的分析方法,两种质量的差不多概念,两种质量
10、诊断理论。一、两种质量诊断理论1.生产线的分析方法通常,一个产品在生产过程中要通过若干道工序加工才能完成。因此,每道工序都对产品的最终质量起作用。关于由若干道工序组成的一条生产线应如何分析和评价呢传统的休哈特分析方法是道道工序把关,即上工序只同意把合格品送往下工序加工,如此就能够保证产品的最终质量。这种场合的分析方法是假定上道工序的产品总是合格品,从而无需考虑上工序对下工序的阻碍。因此,在分析生产线时，每道工序都看成是独立的,参见下图的模型。换言之,在传统分析方法中各工序都假定与其余工序是统计独立的。这时若分析某道工序的质量问题,只需考虑该工序本身的质量因素就行了,因此这种模型的优点是
14、而其余的人(操作人员）、机（设备,其可用性与人的维护好坏有关）和法(操作法）都与人的因素有关。因此讲,分质量反映了该工序的工作质量。总质量是在上道工序提供的半成品(它的特征值反映了上工序的阻碍水平)的基础上，通过本工序的加工综合而成的产品质量。总质量和分质量二者的关系可概括表示如下；总工序分质量上工序的阻碍(简称上影)由此可见,分质量只是形成总质量的一部分。分质量与上工序无关,假如能够针对每道工序的分质量进行操纵,那么就在分析上切断了下工序与上工序的联系（因此，在实际的生产线中,不可能切断上下工序间的联系。那个地点,强调的是在分析上切断上下工序间的联系）,从而达到简化分析的目的。而模
15、型I因此能够分析简单确实是由于上下工序无联系的缘故。因此，在用两种质量的观点分析问题时,应用分质量去分析是关键。关于一条生产线而言,首先每道工序都存在分质量,假如每道工序把上工序的阻碍与本工序的加工质量综合在一起，这确实是总质量。因此讲,每道工序都存在两种质量。只只是,在技术上与上工序无关的工序或在不需要考虑原材料输入阻碍的第一道工序,两种质量相等。两种质量的概念在服务过程也是存在的。现在举一个医院治理的例子来加以讲明。大型综合医院设有各个医疗科室，如内科、外科、五官科、产科、儿科、肿瘤科等等。医院经常用治愈率（治愈率指平均每百个病人中,被治愈的病人所占的百分比）那个指标对各个医疗科室进行统
16、一的评价。结果,产科的治愈率可高达97%以上,独占鳌头，而肿瘤科则因治愈率专门低而殿后。显然,以治愈率来评价各个医疗科室的工作是不合理的,因为不同的疾病对治愈率有显著的阻碍,从而使得治愈率无可比性。为了更深入分析那个问题,现在将阻碍治愈率那个服务指标的所有服务质量因素分为以下两大类:1.共有因素：指各医疗科室共同具有的质量因素,如医疗人员的医疗水准、对病人的责任心、医疗组织机构是否有利于病人的治疗等等。总之，都与人的因素、人的主观努力有关。.专门因素：指疾病种类不同、医疗设备的先进程度不同等属于各医疗科室所独有的专门因素。这些因素都与客观条件有关。由于疾病病种对治愈率有显著阻碍,因此
17、利用治愈率来评价各个医疗科室并不合理。最好能设计一种新的选控治愈率，使它只受共有因素的阻碍而与专门因素无关,如此用选控治愈率来评价各个医疗科室就合理了。现在将服务质量指标治愈率和选控治愈率与两种质量即总质量和分质量进行一些比较。治愈率受到所有服务质量因素的阻碍，而且它是病人能感受到的，因此与总质量相当,应更确切地称之为总治愈率。选控治愈率只与共有因素即人的因素有关,因此它反映了工作质量,正与分质量相当,亦可称之为分治愈率。故应用选控治愈率来评价各个医疗科室是合乎逻辑的。982年在广西军区医院、993年在北京铁路局医院,应用上述选控治愈率对各个医疗科室进行了统一评价,结果都专门成功,产科不再
18、是冠军,肿瘤科也不再是殿后。依照选控治愈率将各个医疗科室依序排列,所得名次与医院治理部门的印象十分吻合。由上述可见两种质量的概念是普遍存在的,不仅存在于生产过程、服务过程,而且也存在于治理过程和其他过程。1年新版S9000族标准把一切工作都看成过程,这讲明两种质量的诊断理论有着宽敞的应用前景。三、两种质量诊断理论的思路先看大夫诊病的简单例子以便由此得到启发。病人发烧去医院看病,大夫用体温表测量病人的体温。若病人的体温高于7,大夫就诊断此病人发烧。因此，诊断总是依照某个实测特性值(如体温)与标准值（如人的正常体温为37)进行比较而得出的。二者差值越大讲明病情越严峻，二者差值越小讲明病情越轻微
19、,若二者差值等于零，即二者相等,则讲明正常无病。与此类似地，若对生产线的某个过程进行诊断,需要确定:（1)取产品质量的某个要紧特性值作为诊断依据;(2）找出该特性值的比较标准;(3)将该特性的实测值与标准值进行比较，作出诊断。例如,为了分清上下工序在产品质量方面的责任,需要对上工序阻碍进行诊断。在生产线的每道工序都存在两种质量，即总质量与分质量，那么，谁反映了标准值谁反映了测量值？由于分质量与上王序无关,它只决定于该工序的人、机、法、环(“料,属于上工序）各个条件，是固有质量,因此分质量反映了标准值。至于总质量包含了上工序阻碍与分质量在内的综合质量,故它反映了测量值。将此二者进行比较即
20、可对上工序阻碍进行诊断,故称之为两种质量诊断理论。因此,把上工序阻碍扩大到其他质量故障也一样能够诊断。那个地点,有一个重要的问题,即对这两种质量如何进行度量。我们提出两种方法。一种是应用操纵图,总质量用休哈特图（简称休图,或更一般地称之为全控图)进行度量,分质量用选控图(参见4.1节)进行度量，这确实是两种操纵图的诊断。由于在操纵图上任一瞬时均可描点,故这种诊断也是实时诊断。另一种方法是用工序能力指数,总质量用总工序能力指数t进行度量,分质量用分工序能力指数Cpp进行度量,这确实是两种工序能力指数的诊断。工序能力指数对瞬时的质量变化是不灵敏的，一个时期度量一次才有意义,故这种诊断也是时期诊断。
21、不管操纵图依旧工序能力指数差不多上统计工具,因此上述两种质量的诊断差不多上统计诊断。统计诊断只能用于大量数据的场合，若数据过少，应用这种诊断有困难。与此相对应地在现场还有技术诊断。技术诊断是最全然的,现场发生了质量问题,最终要通过技术诊断加以确认，但它耗资费时，而统计诊断则快速节约。因此,技术诊断与统计诊断各有优缺点,应相辅相成，发挥各自的优势。四、两种操纵图的诊断本节预备讨论下列问题：总质量由休图度量,分质量由选控图度量,选控图的任务,选控图是如何完成任务的,两种操纵图诊断的典型情况等。(一）总质量由休图度量工序总质量要受到本工序的异常因素和上工序的异常因素两方面的阻碍,即该工序全部
22、可能的异常因素的阻碍。而休哈特操纵图的实质是区分由偶然因素(简称偶因）引起的偶然波动和由异常因素(简称异因）引起的异常波动,即区分偶然因素和异常因素这两类因素。那个地点异常因素包括全部可能发生的异因,从那个意义上讲,休图也可称作全控图,故总质量能够用全控图来进行度量。休图、累积和操纵图、验收操纵图,乃至多元操纵图等差不多上全控图。(二）分质量由选控图度量工序分质量只是工序总质量的一部分,它与上工序的阻碍无关，因此分质量只受到一部分异因的阻碍，我们称这部分异因为欲控异因,其余的异因为非控异因。因此,度量分质量需要一种能够选择部分异因加以操纵的新型操纵图,称之为选控操纵图（简称选控图或选图)
23、。全控图的实质是区分偶然因素和异常因素两类因素，而选图的实质是区分三类因素,即偶然因素、欲控异因和非控异因。与全控图相对应，选图能够有选控休图、选控累积和操纵图、选控验收操纵图,乃至选控多元操纵图等等。(三)选控固的任务选控图需要完成的任务有二:1.只选择欲控异因加以操纵（选控),而关于非控异因,则即使它实际上发生了,也不加反映。例如，在工序操纵方面,关于分质量而言,本工序发生的种种质量问题均属于欲控异因,而上工序的阻碍则属于非控异因。若用选控图度量分质量，就首先有一个如何选出分质量加以操纵的问题。我们并不是直接去选出分质量，如此做专门困难,而是走另一条迂回道路:从总质量中排除非控因素（那个
24、地点非控异因为上影）的阻碍,如此剩下来的确实是分质量。因此,选控图的第一个任务是从总质量中排除非控异因的阻碍。3.区分偶因与欲控异因。在完成上述选控图的任务后,剩下的只有分质量,阻碍它的只有偶因与欲控异因。故选控图的第二个任务即区分偶因与欲控异因。(四)选控图是如何完成其任务的选控图是如何完成其第一个任务(即选控)的呢在正态分布情况下,设本工序质量指标为y,yN(，),上工序阻碍用上工序质量指标描述,则一般地有=F(x)=G(x）式中,函数()和G（x）可由回归或技术分析或经验求得。若上下工序联系紧密,则由于非控异因即上工序阻碍x的变化，本工序质量指标y的分布为一正态分布族,一般的操
25、纵图不适用。为了达到选控,使选图对非控异因x不加反映,对y应用标准变换(参见3.6.节)，并记变换后的为y,则cs=式中ycs称选控值，下标“cs,表示选控（cuseelecti），符号“”表示可能值。当样本充分大时,近凶有理c(0，1),因此=,1,故ycs与非控异因x无关,从而达到选控。由于标准变接(1一2)关于y的分布性质不加限制,故(41一2)也可用于二项分布与泊松分布,达到选控。应该强调指出,选控的实现方法并不是唯一的。例如,在二项分布情况下还可用反正弦变换实现选控,在泊松分布情况下还可用平方根变换实现选控等等(参见本章参考文献4)。在下列专门条件：()正态分布情况；(2=G（x
26、)=为一常数；(3）=F(x)由回归方法求得,则式(.1.一)可简化为）cs=或yci=-=-F()-i=-当样本充分大时,近似地有ycsN(0,)。现在讨论如何完成选控图的第二个任务,即区分偶因与欲控异因。这与一般操纵图的原理是相同的。在正态分布大样本情况下，若不为常数yN(0,1）;若=0为一常数,则ycsN(0，)。因此可应用正态分布的各种操纵图对选控值ycs进行操纵,从而得出相应的选控图。例如,关于X-c（选控单值一选控移动极差)操纵图,利用界限公式，有操纵图的操纵界限为CL=+3ycs+3cs=c+266sCL=yc=csC=-3ycs-3ys=cs-2.6s
27、cs式中,ycs为选控值ycs的总体均值,ycs为ycs的总体标准差，c以ycs的样本均值,Rcs为cs的杨本意动机差,scs操纵图的操纵极限为UCL=+Rscs+Rss3.27scs=RssRcsLCL=-3s-3cs-再如,关于-R（选控均值一选控极差）操纵图有cs操纵图的操纵界限为UC=+3cs+3cs=cs+c=cs=sLCL=+3s+3cs=s+c式中,为cs的总体均值,cs为s的总体标准差，c为cs的样本均值,即ycs的样本总均值,s为cs的样本极差，s为其均值。而Rcs操纵图的操纵界限为CL=+3cs+RccsCL=cs=csLCL-3s-Rc
28、s=c式中,为选控值Rc的总体均值，cs为Rcs的总体标准差。关于二项分布与泊松分布,情况,选控图另有一系列作法。选控图对全控图是相应的,故对应于休图，选控图也有常规选图系列,如表4.14一1所示。例某制药厂抗生素车间为了分清过滤工序与脱色工序的质量责任,决定在脱色工序建立选控图,预备数据见表.1.4-20表中x表示过滤液透光度，表示脱色液透光度。解由于透光度为计量值,应采纳正态分布选控图。为便于讲明问题,采纳最简单的cs-Rss操纵图，建立步骤如下:分布休图选控图正态分布-图csRs(选控均值一选控极差)图依照非控异因个数是单个依旧多个,每种选控图还能够为单因素选控图与多因素选
29、控图-s图csScs(选控均值一选控标准差)图ed-图mdcsRcs（选控均值一选控极差)图-图Xcs-Rss(选控单值一选控移动极差）图二项分布图Pc(选控不合格品率）图Pn图Pns(选控不合格品数）图泊松分布u图Us(选控单位缺陷数)图C图Cs（选控缺陷数）图步骤1:关于正态分布情况，需要检验质量特性值y的标准差=G(x)是否为常数。若不为常数，应用式(4.1.一2），若为常数，则应用式(41.4一4)求出选控值c。该厂依照以往经验知本例脱色液透光度y的为常数。而二项分布与泊松分布则不需要此步骤，因为此二分布的。参数不为常数。步骤2:求出函数=F（)。此函数可依照技术分析或回归方法或经
31、y1一1=92.1一2.847=一04步骤5:计算Rscs。计算结果见表41.一2中第（6)栏。例如,关于批号2,有Rscs1=|yc1一ycs2=|一0.77一0.694|=1441步骤6:计算c与scs。从表末行知=02,=46.953,则c=0.0000scs=.00那个地点,s是c图的中心线,cs是Rcs图的中心线。步骤7:作图。先作图。依照式(1.4一6),图的操纵线为UL3.2scs=000+66（.27)=.715134C=sc102LL=-如图41.4一所示。为了推断脱色工序分质量的变异度是否处于稳定状态,将表4.1.4一2中第()栏的数据描点在图中。
32、因此依照判稳准则（)知脱色工序分质量的变异度处于稳定状态。现在将c=0.00与sc=1.20代入式(414一份,得的操纵线为UCL=cs2scs=0.000+66(1.027）=715.7L=c=0.000CLcs-2.66scs=00000-2.6(1.02070）=27151-2.72如图.4一2所示。为了推断脱色工序分质量的均值是否处于稳定状态,将表41.一2中第(5）栏的数据描点在图中。依照判稳准则(1)知脱色工序分质量的均值也处于稳定状态。因此,脱色序得分质量处于稳定状态。能够延长-图的操纵线作为操纵用操纵图。(五）两种操纵图诊断的典型情况由于任何一道工序都存在两种质量,
33、即总质量与分质量,总质量由全控图度量，而分质量由单选图（单因素选控图）度量，那个地点非控异因指上影(上工序阻碍)。上工序与下工序的接口处是上工序总质量,故也用全控图度量。如此就构成一个诊断系统,如图.1.-3所示。依照全控图与选图的是否显示异常,上下工序三张图的组合共有=8种典型情况，参见表4.14-3手为便于经历,以后简称之为三八(三张操纵图、八种典型诊断情况）表。上工序下工序休图(上)休图(下)单选图(本)典型情况上工序全控图下工序全控图下工序选控图诊断异常异常异常分质量异常(存在欲控异因),上影也异常(存在非控异因)异常异常异常分质量正常（无欲控异因),上影异常（存在非控异因
34、)异常正常正常分质量异常(存在欲控异因),上影也异常(存在非控异因),但二者方向相反而抵消,使总质量正常异常正常正常分质量正常(无欲控异因)，上影异常(存在非控异因),但二者方向相反而抵消,使总质量正常正常异常异常分质量异常（存在欲控异因),上影正常(无非控异因)正常异常正常分质量正常(无欲控异因）,上影也正常(无非控异因)，但二者方向相同而叠加,失踪质量异常正常正常异常分质量异常(无欲控异因),上影正常（无非控异因),但二者方向相反而抵消,使总质量正常正常正常正常两种操纵图诊断的三八表现在对表中的八种典型情况分不作简单分析如下：情况:分质量异常应在本工序找出欲控异因,上影异常应在上工
35、序找出非控异因,并将二者消除。情况:本工序分质量正常,而上影异常,故应在上工序找出非控异因加以消除。情况：分质量异常讲明本工序存在欲控异因,上影异常讲明上工序存在非控异因，但本工序总质量正常讲明欲控异因与非控异因方向相反而抵消。因此,这二者中有一个是有利于改进工序质量的,故只需找出不利于改进工序质量的异常因素并加以消除。情况:上影异常讲明上工序存在非控异因,但本工序总质量正常，讲明本工序分质量正常且与上影方向相反而抵消,故应在两者中找出不利于工序改进的异常因素并加以消除。情况:上影正常,而本工序分质量异常讲明存在欲控异因,故只需在本工序中找出异常因素加以消除。情况:上影和分质量均正常
36、,但两者方向相同而叠加使本工序总质量异常。这种情况的出现大多由于上影和分质量中有-个的质量特性值差不多靠近操纵图操纵界限,而另一个的质量特性值与其同方向而叠加，结果造成本工序全控图打点出界而显示异常。这种本身并未异常而仅仅由于方向相同叠加造成质量异常的因素称为致异因素,它扩大了异常因素的概念。情况：分质量异常，上影正常且与分质量方向相波而抵消,使本工序总质量正常，故应在两者中找出不利于工序改进的异常因素并加以消除。情况:上下工序均正常,无需处理。注意,由上表中可见,若无两种质量诊断理论,而在生产线的各工序只使用休图,则表4.4一3中情况、将发生虚报与漏报的错误,这已为工厂的实践所证实。那个地
37、点并不是休图本身的错误,而是人们对休图理解的错误。休图只能用来反映总质量,从而包括上影在内。若我们认为休图能够反映分质量而与上影元关，那确实是错误的。(六)两种操纵图诊断的实例例仍用例前例。该厂抗生素分厂日常生产的数据见表4.1.-4,试用两种操纵图的诊断理论进行诊断。解为应用表.14一3进行诊断，除了本工序的休图x（y)一s(y)图与选控图图外，还作出了上工序的休图x（x)一Rs(x)图,那个地点选控图的非控异因为上影,用上工序过滤质量特性值x表示。它们的日常打点数据参见表41.4一4中的第（2)、(3）、(）、(5)、(7)、（8）栏。上工序的(x)一Rs（x)图与本工序的x（y)一R
38、s(y)图的计算过程略。因此得到图4.1.4一4与图.1.4-5。在图4.4一上能够对本工序脱色液透光度的变异度是否失控进行诊断,在图.一4上能够对本工序脱色液透光度的均值是否失控进行诊断。从图4.1.一4与图44一5可得出异常批及其诊断,如表.1.4一所示。现对表4.4一5中的各个异常批讲明如下:操纵图批号X(）(y)XcsR（x)Rs（)Rcs属于例题中表的情况5LCLCLUCLUC从均值看属情况。从变异度看属情况。3UCLULUCL从变异度看属情况。5ULUCLUCL从均值看属情况。从变异度看属情况。5CL从变异度看属情况。64LCLU从变异度看属情况。7UCL从均值看属情况。由于质
39、量指标为计量值透光度,它一般属于或近似属于正态分布,故应从均值和变异度两个侧面(见图4.1.-4与图1.4一)来观看其是否异常失控。2依照表.14一两种操纵图诊断的典型情况，专门容易推断是否存在欲控异因（本工序)和非控异因(上工序阻碍)。如此就分清了上下工序的质量责任。3第2批:不管从均值或变异度来看均属情况,即本工序和上工序均异常,需要在本工序找出欲控异因和在上工序找出异因,并加以消除。第5批:从变异度来看属情况,但从均值看属正常。认真分析图4.14一4各图中第2批至第批的变化,可知那个地点变异度的变化反映了由异常批第2批恢复到正常批第53批的波动,而非上下工序异常。5第54批:不管从
40、均值或变异度来看均属情况,需要在本工序找出欲控异因,并加以消除。6第55批:从变异度来看属情况，但从均值看属正常。认真分析图41.4一4各图中第4批至第55批的变化，可知那个地点变异度的变化反映了由异常批第批恢复到正常批第55批的波动,而非本工序异常。4批:从均值看属情况,即上影异常,应在上工序找出异因并加以消除。865批:从变异度看属情况班,但从均值看属正常。认真分析图.一各图中第64批至第5批的变化，可知那个地点变异度的变化反映了由异常批第6批恢复到正常批第65批的波动，而非上下工序异常。第77批:从均值看属情况,但从变异度看属正常。情况14指分质量正常，上影也正常,两者同
41、方向叠加使总质量异常。只是,那个地点异常指的是脱色液透光度超出UL,表示异常好,应总结好经验。观看图.4一4，可见此次异常要紧是在图中。值特不靠近其U而造成的，故应总结本工序的好经验。(七）典型诊断表的特点应用两种操纵图典型诊断表进行诊断首先是由张公绪在98年创建的,它具有下列特点:1上道工序与下道工序的接口处只能是上道工序的总质量，而下道工序即本工序存在两种质量:总质量与分质量。总质量上用全控图上度量，总质量本用全控图本度量,分质量本用选控图本度量,三张图每张操纵图能够显示正常或异常,如此共有种可能的组合。故典型诊断表共有8种典型情形,这是全部可能的情形。2典型诊断表考虑了上下工序的连接
42、，这点十分重要。为讲明方便,前述以上影为例。实际上,也能够把上影换成其他待诊断的毛病。.典型诊断表的诊断应用的是直接逻辑推理,而非统计推理,因此典型诊断表本身不存在统计推理的两种错误。依照不同的需要,诊断系统与相应的典型诊断表能够选择不同类型的操纵图,例如,休图与选控休图,累积和图与选控累积和图，多元图与选控多元图等等。因此,关于各种情况可用同一理论来统一处理,这在统计诊断理论中依旧独一无二的。五、两种工序能力指数的诊断(一)工序能力与工序能力指数头工序能力是指工序的加工质量满足技术标准的能力。它是衡量工序加工内在一致性的标准。工序能力决定于质量因素4M1E而与公差无关。那个地点
43、,工序能力指加工质量方面的能力,而生产能力则指加工数量方面的能力,二者是不同的。工序能力的度量单位是质量特性值分布的标准差,记以6通常,用倍标准差,即6表示工序能力。当工序处于稳定状态时,产品的计量质量特性值有99.7%落在均值严土汩的范围内,即有9.73%的合格品落在上述6范围内,这几乎包括了全部产品。工序能力指数表示工序能力满足产品质量标准(产品规格、公差)的程度，一般记以p。关于双侧规格情况,Cp的计算公式如下：=式中,T为技术规格的公差幅度,Tu、T分不为规格上、下限,。为质量特性值分布的标准差，可用样本标准差s来可能。在上述工序能力指数中，T反映对产品质量的要求，而则反映工序
44、的加工质量,因此在工序能力指数Cp中将6与T比较,就反映过程加工精度满足产品质量要求的能力。依照与6的相对大小能够得到图.1.5一的三种典型情况。值越大，表明加工精度越高,但这时对设备和操作人员的要求也高,加工成本也越大，因此关于p值的选择应依照技术要求与经济性的综合考虑来决定。当T=6,Cp=1,从表面上看，大概这是既满足技术要求又专门经济的情况。但由于过程总是波动的，分布中心一有偏移，不合格品率就要增加，因此,通常取p大于。关于单侧规格情况,若只有上限要求,而对下限没有要求,则工序能力指数计算如下：=而当T时,令Cu=,表示工序能力严峻不足,这时过程的不合格品率高达到50%以上。若只有
45、下限要求,而对上限没有要求,则工序能力指数计算如下:=而当TL时,令=,表示工序能力严峻不足,这时过程的不合格品率高达50%以上。当产品质量分布的均值与公差中心M不重合(即有偏移）时,式(4.1.5一）所计算的工序能力指数不能反映实际情况，需要加以修正(见图41.5-2)。定义分布中心与公差中心M的偏移为|M一|,而与M的偏移度K为=，则式（415一1)的工序能力指数变成=(1-K）（1K)如此,当=M(即分布中心与公差中心重合无偏移）时,K=0,=Cp;而当=Tu或=TL时,K=1,=0。那个地点，=0表示工序能力由于偏移而严峻不足,需要采取措施加以纠正。一般,关于工序能力制定了
46、如表.1.5一1所示的标准。从式(.5一1)可知,当p=.33,=8,如此整个质量特性值的分布差不多上均在上下规格限之内,且留有相当余地，见图4.1.5一1的情况。因此,能够讲C1.33时工序能力充分满足质量要求。其余可类推。需要讲明的是,随着时代的进步,关于高质量、高可靠性的“6,情况,甚至要求Cp达到2以上,因此对Cp1.67时认为工序能力过高的讲法应视具体情况而定。工序能力指数Cp值的评价标准Cp值的范围级不工序能力的评价C1.67工序能力过高,应视具体情况而定1.6Cp1.33工序能力充分1.33Cp10工序能力尚可,但接近1.0时要注意0C067工序能力不足,需要采取措施.67C工序能力严峻不足.(二)两种工序能力指数及其诊断任何一道工序都存在两种质量,即总质量与分质量，与此相应地也应该有两种