编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC专用的编程代码编写加工程序的过程。数控加工就是CNC按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。
1编程基础知识
坐标轴定义
下图（图1-3）为数控车床示意图。
GSK980TDi使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
数控车床刀座
按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，图1-4为前刀座的坐标系，图1-5为后刀座的坐标系。从图中可以看出，前、后刀座坐标系的X轴方向正好相反，而Z轴方向是相同的。在以后的图示和例子中，如未特殊说明，则用前刀座坐标系来说明编程的应用。
数控车床坐标系
机床坐标系、机床零点和机床参考点机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系。机床零点是机床上的一个固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。通常情况下回零开关安装在X轴和Z轴正方向的最大行程处。机床参考点是机床零点偏移数据参数№114的值后的位置。当数据参数№114的设置值均为0时，机床参考点与机床零点重合。机床参考点的坐标为数据参数№120设置的值。执行机床回零、G28代码回零操作就是回机床参考点位置。进行机床回零操作、回到机床参考点后，GSK980TDi建立了就以№120设置的值为参考点的机床坐标系。机床第2，3，4参考点请详见本篇3.13节。
注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机床回零操作，否则可能导致运动超出行程限制、机械损坏。
工件坐标系、局部坐标系和程序零点工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，根据工件的尺寸用G50设置刀具当前位置的绝对坐标，在CNC中建立工件坐标系。通常工件坐标系的Z轴与主轴轴线重合，X轴位于零件的首端或尾端。
工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。本系统可以预先设定6个工件坐标系G54~G59。工件坐标系的说明具体见3.18。在工件坐标系上编程时，为了方便起见，可以在工件坐标系中再创建一个子工件坐标系。这样的子坐标系称为局部坐标系。
用G50设定工件坐标系的当前位置称为程序零点。
图中，XOZ为机床坐标系，X1O1Z1为X坐标轴在工件首端的工件坐标系，X2O2Z2为X坐标轴在工件尾端的工件坐标系，O为机床零点，A为刀尖，A在上述三坐标系中的坐标如下：A点在机床坐标系中的坐标为(X，Z)；A点在X1O1Z1坐标系中的坐标为(X1，Z1)；A点在X2O2Z2坐标系中的坐标为(X2，Z2)；
插补功能：插补是指2个或多个轴同时运动，运动合成的轨迹符合确定的数学关系，构成二维（平面）或三维（空间）的轮廓，这种运动控制方式也称为轮廓控制。插补时控制的运动轴称为联动轴，联动轴的移动量、移动方向和移动速度在整个运动过程中同时受控，以形成需要的合成运动轨迹。只控制1轴或多轴的运动终点，不控制运动过程的运动轨迹，这种运动控制方式称为定位控制。
直线插补：X轴和Z轴的合成运动轨迹为从起点到终点的一条直线。
圆弧插补：X轴和Z轴的合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定的从起点到终点的圆弧。
螺纹插补：主轴旋转的角度决定X轴或Z轴或两轴的移动量，使刀具在随主轴旋转的回转体工件表面图1-6第一章编程基础11第一篇编程说明篇形成螺旋形切削轨迹，实现螺纹车削。螺纹插补方式时，进给轴跟随主轴的旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削的长轴移动一个螺距，短轴与长轴进行直线插补。
G32W-27F3；（B→C；螺纹插补）
G1X50Z-30F100；
G1X80Z-50；（D→E；直线插补）
G3X100W-10R10；（E→F；圆弧插补）
…M30；
绝对坐标编程和相对坐标编程编写程序时，需要给定轨迹终点或目标位置的坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。
使用X、Z轴的绝对坐标值编程（用X、Z表示）称为绝对坐标编程；使用X、Z轴的相对位移量（以U、W表示）编程称为相对坐标编程；GSK980TDi允许在同一程序段X、Z轴分别使用绝对编程坐标值和相对位移量编程，称为混合坐标编程。
示例：A→B直线插补。
绝对坐标编程：G01X200.Z50.；
相对坐标编程：G01U100.W-50.；
混合坐标编程：G01X200.W-50.；或G01U100.Z50.；
注：当一个程序段中同时有指令地址X、U或Z、W时，绝对坐标编程地址X、Z有效。
例如：G50X10.Z20.;G01X20.W30.U20.Z30.;
【此程序段的终点坐标为（X20，Z30）】
直径编程和半径编程按编程时X轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。直径编程：状态参数№.001的Bit2位为0时，程序中X轴的编程值按直径值输入，此时，X轴的坐标以直径值显示。半径编程：状态参数№.001的Bit2位为1时，程序中X轴的编程值按半径值输入，此时，X轴的坐标以半径值显示。
与直径编程或半径编程的设置有关的地址如下表：
除了上表中所列举的地址之外的其它的地址、数据，如圆弧的半径、G90的锥度等X轴的编程值均按半径值输入，与直径编程或半径编程的设置无关。
注：在本使用手册后述的说明中，如没有特别指出，均采用直径编程。
程序的构成
为了完成零件的自动加工，用户需要按照CNC的编程格式编写零件程序（简称程序）。CNC执行程序完成机床进给运动、主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等控制，从而实现零件的加工。
执行表中的程序，刀具将沿A→B→C→D→A的轨迹运动。
程序示例：
O0001；（程序名）
N0005G0X100Z50；（快速定位至A点）
N0010M12；（夹紧工件）
N0015T0101；（换1号刀带上1号刀偏）
N0020M3S600；（启动主轴，置主轴转速600r/min）N0025M8；（开冷却液）
N0030G0X50Z2；（快速定位到B点附近）
N0040W-32F200；（从B点切削至C点）
N0050X80W-20F150；（从C点切削至D点）
N0060G0X100Z50；（快速退回A点）
N0070T0100；（取消刀偏）
N0080M5；（停止主轴）
N0090M9；（关冷却液）
N0100M13；（松开工件）
N0110M30；（程序结束，关主轴、冷却液）
N0120%
程序的一般结构
程序由若干程序段构成。程序段是以程序段号开始（可省略），以“；”结束的若干个代码字构成。
程序名
GSK980TDi最多可以存储10000个程序，为了识别区分各个程序，每个程序都有唯一的程序名（程序名不允许重复），程序名位于程序的开头由O及其后的四位数字构成。
代码字
代码字是用于命令CNC完成控制功能的基本代码单元，代码字由一个英文字母（称代码地址）和其后的数值（称为代码值，为有符号数或无符号数）构成。代码地址规定了其后代码值的意义，在不同的代码字组合情况下，同一个代码地址可能有不同的意义。表1-2为GSK980TDi所有代码字的一览表。
程序段程序段由若干个代码字构成，以“；”结束，是CNC程序运行的基本单位。程序段之间用字符“；”分开，本手册中用“；”表示。
示例如下：
一个程序段中可输入若干个代码字，也允许无代码字而只有“；”号（EOB键）结束符。在同一程序段中，除N、G、S、T、H、L等地址外，其它的地址只能出现一次，否则将产生报警（代码字在同一个程序段中被重复指令）。N、S、T、H、L代码字在同一程序段中重复输入时，相同地址的最后一个代码字有效。同组的G代码在同一程序段中重复输入时，最后一个G代码有效。
程序段号
程序段号由地址N和后面四位数构成：N0000～N9999，前导零可省略。程序段号应位于程序段的开头，否则无效。程序段号可以不输入，但程序调用、跳转的目标程序段必须有程序段号。程序段号的顺序可以是任意的，其间隔也可以不相等，为了方便查找、分析程序，建议程序段号按编程顺序递增或递减。如果在开关设置页面将“自动序号”设置为“开”，将在插入程序段时自动生成递增的程序段号，程序段号增量由参数№42设定。
程序段选跳符
如在程序执行时不执行某一程序段（而又不想删除该程序段），就在该程序段前插入“/”，并打开程序段选跳开关。程序执行时此程序段将被跳过、不执行。如果程序段选跳开关未打开，即使程序段前有“/”该程序段仍会执行。
程序注释
为方便用户查找、阅读程序，每段程序后可编辑程序注释，程序注释位于程序段之后的括号内，在CNC上只能用英文字母和数字编辑程序注释；在PC机上可用中文编辑程序注释，程序下载至CNC后，CNC可以显示中文程序注释。
程序运行的顺序
必须在自动操作方式下才能运行当前打开的程序，GSK980TDi不能同时打开2个或更多程序，因此，GSK980TDi在任一时刻只能运行一个程序。打开一个程序时，光标位于第一个程序段的行首，在编辑操作方式下可以移动光标。在自动操作方式的运行停止状态，用循环启动信号（机床面板的键或外接循环启动信号）从当前光标所在的程序段启动程序的运行，通常按照程序段编写的先后顺序逐个程序段执行，直到执行了M02或M30代码，程序运行停止。光标随着程序的运行而移动，始终位于当前程序段的行首。在以下情况下，程序运行的顺序或状态会发生改变：
程序段内代码字的执行顺序
一个程序段中可以有G、X、Z、F、R、M、S、T等多个代码字，大部分M、S、T代码字由NC解释后送给PLC处理，其它代码字直接由NC处理。M98、M99、M9000～M9999，以及以r/min、m/min为单位给定主轴转速的S代码字也是直接由NC处理。
当G代码与M00、M01、M02、M30在同一个程序段中时，NC执行完G代码后，才执行M代码，并把对应的M信号送给PLC处理。
当G代码字与M98、M99、M9000～M9999代码字在同一个程序段中时，NC执行完G代码后，才执行这些M代码字（不送M信号给PLC）。
当G代码字与其它由PLC处理的M、S、T代码字在同一个程序段中时，由PLC程序（梯形图）决定M、S、T代码字与G代码字同时执行，或者在执行完G代码后再执行M、S、T代码字，有关代码字的执行顺序应以机床厂家的说明书为准。
GSK980TDi标准PLC程序定义的G、M、S、T代码字在同一个程序段的执行顺序为：
M3、M4、M8、M10、M12、M32、M41、M42、M43、M44、S□□、T□□□□与G代码字同时执行；
M5、M9、M11、M13、M33在执行完G代码字后再执行；
M00、M01、M02、M30在当前程序段其它代码执行完成后再执行。
MST代码
M代码（辅助功能）M代码由代码地址M和其后的1～2位数字或4位数组成，用于控制程序执行的流程或输出M代码到PLC。
M98、M99、M9000～M9999由NC独立处理，不输出M代码给PLC。
M02、M30已由NC定义为程序结束代码，同时也输出M代码到PLC，可由PLC程序用于输入输出控制（关主轴、关冷却等）。
M98、M99、M9000～M9999作为程序调用代码，M02、M30作为程序结束代码，PLC程序不能改变上述代码意义。其它M代码都输出到PLC，由PLC程序定义代码功能，请参照机床厂家的说明书。
一个程序段中只能有一个M代码，当程序段中出现两个或两个以上的M代码时，CNC出现报警。
程序结束M02
代码格式：M02或M2
代码功能：在自动方式下，执行M02代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束，光标停留在M02代码所在的程序段，不返回程序开头。若要再次执行程序，必须让光标返回程序开头。
除上述NC处理的功能外，M02代码的功能也可由PLC程序定义。标准PLC程序定义的功能为：执行M02代码后，CNC当前的输出状态保持不变。
程序运行结束M30
代码格式：M30
代码功能：在自动方式下，执行M30代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束，加工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参数决定）。
当CNC状态参数№.005的BIT4设为0时，光标不回到程序开头；当CNC状态参№.005的BIT4设为1时，程序执行完毕，光标立即回到程序开头。
除上述NC处理的功能外，M30代码的功能也可由PLC梯形图定义。标准PLC程序定义的功能为：执行M30代码后，关闭M03或M04、M08信号输出，同时输出M05信号。
子程序调用M98
代码功能：在自动方式下，执行M98代码时，当前程序段的其它代码执行完成后，CNC去调用执行P指定的子程序，子程序最多可执行9999次。
从子程序返回M99
代码功能：（子程序中）当前程序段的其它代码执行完成后，返回主程序中由P指定的程序段继续执行，当未输入P时，返回主程序中调用当前子程序的M98代码的后一程序段继续执行。如果M99用于主程序结束（即当前程序不是由其它程序调用执行），当前程序将反复执行。M99代码在MDI下运行等同于M99用于主程序结束。
示例：
图2-1表示调用子程序（M99中有P代码字）的执行路径。图2-2表示调用子程序（M99中无P代码字）的执行路径。
标准PLC程序定义的M代码
除上述代码（M02、M30、M98、M99、M9000～M9999）外，其它M代码由PLC定义。以下所述为标准PLC程序定义的M代码，GSK980TDi车床CNC用于机床控制，M代码的功能、意义、控制时序及逻辑等请以机床厂家的说明为准。
程序停止M00
代码格式：M00或M0
代码功能：执行M00代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运行。
程序选择停M01
代码格式：M01或M1
代码功能：在自动、录入方式有效，按键使选择停按键指示灯亮，则表示进入选择停状态,此时执行M01代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运行。如果程序选择停开关未打开，即使运行M01代码，程序也不会暂停。
顺时针转、逆时针转和主轴停止控制M03、M04和M05
代码格式：M03或M3；
M04或M4；
M05或M5；
代码功能：
M03：顺时针转；
M04：逆时针转；
M05：主轴停止。
注：标准PLC定义的M03、M04、M05的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接篇》。
冷却泵控制M08、M09
代码格式：
M08或M8；
M09或M9；
M08：冷却泵开；
M09：冷却泵关。
注：标准PLC定义的M08、M09的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接篇》。
主轴功能
S代码用于控制主轴的转速，GSK980TDi控制主轴转速的方式有三种：
主轴转速开关量控制方式：S□□（2位数代码值）代码由PLC处理，PLC输出开关量信号到机床，实现主轴转速的有级变化。
主轴转速模拟电压控制方式：S□□□□（4位数代码值）指定主轴实际转速，NC输出0~10V模拟电压信号给主轴伺服装置或变频器，实现主轴转速无级调速。
主轴转速串行控制方式：S□□□□（4位数代码值）指定主轴实际转速，通过总线发送串行数据直接控制主轴伺服驱动单元，实现主轴转速无级调速。
刀具功能
刀具控制
GSK980TDi的刀具功能（T代码）具有两个作用：自动换刀和执行刀具偏置。自动换刀的控制逻辑由PLC程序处理，刀具偏置的执行由NC处理。
代码功能：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按代码的刀具偏置号执行刀具偏置。刀具偏置号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个偏置号。在执行了刀具偏置后，再执行T□□00，CNC将按当前的刀具偏置反向偏移，CNC由已执行刀具偏置状态改变为未补偿状态，这个过程称为取消刀具偏置。上电时，T代码显示的刀具号、刀具偏置号均为掉电前的状态。
在一个程序段中只能有一个T代码，在程序段中出现两个或两个以上的T代码时，CNC产生报警。
在加工前通过对刀操作获得每一把刀具的位置偏置数据（称刀具偏置或刀偏），程序运行中执行T代码后，自动执行刀具偏置。这样在编辑程序时每把刀具按零件图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具相互间在机床坐标系的位置关系。如因刀具磨损导致加工尺寸出现偏差，可根据尺寸偏差修改刀具偏置。
G代码
G代码由代码地址G和其后的多位代码值组成，用来规定刀具相对工件的运动方式、进行坐标设定等多种操作，G代码一览表见表3-1。
G代码字分为00、01、02、03、06、07、09、12、14、15、16、21组。除01与00组代码不能共段外，同一个程序段中可以输入几个不同组的G代码字，如果在同一个程序段中输入了两个或两个以上的同组G代码字时，最后一个G代码字有效。没有共同参数(代码字)的不同组G代码可以在同一程序段中，功能同时有效并且与先后顺序无关。如果使用了表3-1以外的G代码或选配功能的G代码，系统出现报警。
G代码表
模态、非模态及初态
G代码分为00、01、02、03、06、07、09、12、14、15、16、21组。
G代码执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它G代码改变，这种G代码称为模态G代码。模态G代码执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该G代码字时，可不需要再次输入该G代码。G代码执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该G代码时，必须重新输入该G代码字，这种G代码称为非模态G代码。
系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态G代码称为初态G代码。上电后不输入G代码时，按初态G代码执行。
代码字的省略输入为简化编程，表3-2所列举的代码字具有执行后值保持的特点，如果在前面的程序段中已经包含了这些代码字，在后续的程序段中需要使用且值相同、意义相同时，可以不必输入。
注1：有多种功能的编程地址(如F，可用于给定每分进给、每转进给、公制螺纹螺距等)只在代码字执行后、再次执行相同的功能定义代码字时才允许省略输入。如：执行了G98F，未执行螺纹插补的G代码，进行公制螺纹加工时必须用F代码指定螺距；
注2：在地址X(U)、Z(W)用于给定程序段终点坐标时允许省略输入，程序段中未输入X(U)或Z(W)时，系统取当前的X轴或Z轴的绝对坐标作为程序段终点的坐标值；
注3：使用表3-2中未列入的编程地址时，必须输入相应的代码字，不能省略输入。
示例1：O0001；
G0X100Z100；(快速移动至X100Z100；模态代码字G0有效)
X20Z30；(快速移动至X20Z30；模态代码字G0可省略输入)
G1X50Z50F300；(直线插补至X50Z50，进给速度300mm/min；模态代码字G1有效)X100；(直线插补至X100Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取当前坐标值Z50；F300保持、G01为模态代码字可省略输入)
G0X0Z0；(快速移动至X0Z0，模态代码字G0有效)
M30；
示例2：O0002；G0X50Z5；(快速移动至X50Z5)
G04X4；(延时4秒)
G04X5；(再次延时5秒，G04为非模态G代码字，必须再次输入)
示例3：O0003；
G98F500G01X100Z100；(G98每分进给，进给速度为500mm/min)
G92X50W-20F2；(螺纹切削，F值为螺距必须输入)
G99G01U10F0.01(G99每转进给，F值重新输入)
G00X80Z50
起点：当前程序段运行前的位置；
终点：当前程序段执行结束后的位置；
X：终点位置X轴的绝对坐标；
U：终点位置与起点位置X轴绝对坐标的差值；
Z：终点位置Z轴的绝对坐标；
W：终点位置与起点位置Z轴绝对坐标的差值；
F：切削进给速度。
快速定位G00
代码格式：G00X(U)Z(W)；
代码功能：X轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移动到终点，如图3-1所示。两轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩下的距离，其合成轨迹不一定是直线。
代码说明:G00为01组G代码的初值；X(U)、Z(W)可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，X与U、Z与W在同一程序段时X、Z有效，U、W无效。X、U、Z、W取值范围为见1.4.1的表1-2，单位为mm/inch。
X、Z轴各自快速移动速度分别由系统数据参数№.022设定，实际的移动速度可通过机床面板的快速倍率键进行修调。
示例：刀具从A点快速移动到B点。图3-2
G0X20Z25；(绝对坐标编程)
G0U-22W-18；(相对坐标编程)
G0X20W-18；(混合坐标编程)
G0U-22Z25；(混合坐标编程)
直线插补G01
代码格式：G01X(U)_Z(W)_F_；
代码功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。轨迹如图3-3所示。
代码说明:G01为模态G代码；X(U)、Z(W)可省略一个或全部，当省略一个时，表示该轴的起点和终点坐标值一致；同时省略表示终点和始点是同一位置。X、U、Z、W取值范围为见1.4.1的表1-2，单位为mm/inch
F代码值为X轴方向和Z轴方向的瞬时速度的向量合成速度，实际的切削进给速度为进给倍率与F代码值的乘积；
F代码值执行后，此代码值一直保持，直至新的F代码值被执行。后述其它G代码使用的F代码字功能相同时，不再详述。取值范围见1.4.1的表1-2。
注：G98状态下，F的最大值不超过数据参数№.027(切削进给上限速度)设置值。
运动轨迹图：
示例：从直径Φ40切削到Φ60的程序代码，图3-4
程序：
G01X60Z7F500；(绝对值编程）
G01U20W-25；(相对值编程）
G01X60W-25；(混合编程）
G01U20Z7；(混合编程）
圆弧插补G02、G03
代码格式：G02R__X(U)__Z(W)__G03I__K__
代码功能：G02代码运动轨迹为从起点到终点的顺时针(后刀座坐标系)/逆时针(前刀座坐标系)圆弧，轨迹如图3-5所示。
G03代码运动轨迹为从起点到终点的逆时针(后刀座坐标系)/顺时针(前刀座坐标系)圆弧，轨迹如图3-6所示。
代码轨迹：
代码说明：G02、G03为模态G代码；
R为圆弧半径；
I为圆心与圆弧起点在X方向的差值，用半径表示；
K为圆心与圆弧起点在Z方向的差值。圆弧中心用地址I、K指定时，其分别对应于X，Z轴。
I、K表示从圆弧起点到圆心的向量分量，为增量值；如图3-5、3-6所示。I＝圆心X坐标－圆弧起始点X坐标；K＝圆心Z坐标－圆弧起始点Z坐标；I、K根据方向带有符号，I、K方向与X、Z轴方向相同，则取正值；否则，取负值。
X、U、Z、W、R、I、K取值范围为见1.4.1的表1-2，单位为mm/inch
圆弧方向：G02/G03圆弧的方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反的，见图3-8：
注意事项：
1)当I=0或K=0时，可以省略；但地址I、K或R必须至少输入一个，否则系统产生报警；
2)I、K和R同时输入时，R有效，I、K无效；
3)R值必须等于或大于起点到终点的一半，如果终点不在用R定义的圆弧上，系统会产生报警；
4)地址X(U)、Z(W)可省略一个或全部；当省略一个时，表示省略的该轴的起点和终点一致；同时省略表示终点和始点是同一位置，若用I、K指定圆心时，执行G02/G03代码的轨迹为全圆(360°)；用R指定时，表示0°的圆；
5)建议使用R编程。当使用I、K编程时,为了保证圆弧运动的始点和终点与指定值一致，系统按半径R=22I+K运动；
6)若使用I、K值进行编程，若圆心到的圆弧终点距离不等于R(R＝22I+K)，系统会自动调整圆心位置保证圆弧运动的始点和终点与指定值一致,如果圆弧的始点与终点间距离大于2R，系统报警。
7)用R指定时，不能为整圆，R负值时为大于180°的圆弧，R正值时为小于或等于180度的圆弧；
8)G02、G03代码可用于复合循环G70～G73中，但不能用于定位段；
9)G02、G03代码可用于C刀补中，但不用于C刀补的建立与撤消；
示例：从直径Φ45.359切削到Φ63.060的圆弧程序代码,图3-9。
G02X63.060Z-24.071R19.16F300；或
G02U17.701W-24.071R19.16F300；或
G02X63.060Z-24.071I17.785K-7.124；或
G02U17.701W-24.071I17.785K-7.124F300
G02/G03代码综合编程实例：
程序：O0001
N001G0X40Z5；(快速定位)
N002M03S200；(主轴开)
N003G01X0Z0F900；(靠近工件)
N005G03U24W-24R15；(切削R15圆弧段)
N006G02X26Z-31R5；(切削R5圆弧段)
N007G01Z-40；(切削ф26)
N008X40Z5；(返回起点)
N009M30；(程序结束)
1)当P、X、U、Q未输入时，表示程序段间准确停。
3)P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。
工件坐标系设定G50
代码格式：G50X(U)Z(W)；
代码功能：设置当前位置的绝对坐标，通过设置当前位置的绝对坐标在系统中建立工件坐标系(也称浮动坐标系)。执行本代码后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返回这一位置。工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行G50建立新的工件坐标系。
代码说明：G50为非模态G代码；
X：当前位置新的X轴绝对坐标；
U：当前位置新的X轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；
Z：当前位置新的Z轴绝对坐标；
W：当前位置新的Z轴绝对坐标与执行代码前的绝对坐标的差值；
G50代码中，X(U)、Z(W)均未输入时，不改变当前坐标值，把当前点坐标值设定为程序零点；未输入X(U)或Z(W)，未输入的坐标轴保持原来设定的程序零点(当G50SXXXX时不设置程序零点)。
如图3-54所示，当执行代码段“G50X100Z150；”后，建立了如图所示的工件坐标系，并将(X100Z150)点设置为程序零点。注：当状况参数003号的Bit4位为1(以坐标偏移方式执行刀具偏置)时，当执行T功能代码而又未执行移动代码时，用G50设定坐标系，系统显示的绝对坐标值为G50设定的坐标值加上或减去未执行的刀补值，并把此点作为程序零点。
多重循环代码
GSK980TDi的多重循环代码包括：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循环G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及钻孔循环G83/G87。系统执行这些代码时，根据编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀→切削→退刀→再进刀的加工循环，自动完成工件毛坯的粗、精加工，代码的起点和终点相同。
轴向粗车循环G71
G71有两种粗车加工循环：类型I和类型II代码格式：
代码意义：G71代码分为三个部分：
⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；
⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；
⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。
系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。本代码适用于非成型毛坯(棒料)的成型粗车。
精车轨迹：由代码的第⑶部分(ns～nf程序段)给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点(即ns程序段的起点)与G71的起点、终点相同，简称A点；类型Ⅰ精加工轨迹的第一段(ns程序段)只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点(nf程序段的终点)简称C点。精车轨迹为A点→B点→C点。
粗车轮廓：精车轨迹按精车余量(Δu、Δw)偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨第三章G代码97第一篇编程说明篇迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A’、B’、C’点，G71代码最终的连续切削轨迹为B’点→C’点。
类型I：1）代码执行过程：图3-63。
①从起点A点快速移动到A’点，X轴移动Δu、Z轴移动Δw；
②从A’点X轴移动Δd(进刀)，ns程序段是G0时按快速移动速度进刀，ns程序段是G1时按G71的切削进给速度F进刀，进刀方向与A点→B点的方向一致；
③Z轴切削进给到粗车轮廓，进给方向与B点→C点Z轴坐标变化一致；
④X轴、Z轴按切削进给速度退刀e(45°直线)，退刀方向与各轴进刀方向相反；⑤Z轴以快速移动速度退回到与A’点Z轴绝对坐标相同的位置；
⑥如果X轴再次进刀(Δd+e)后，移动的终点仍在A’点→B’点的联机中间(未达到或超出B’点)，X轴再次进刀(Δd+e)，然后执行③；如果X轴再次进刀(Δd+e)后，移动的终点到达B’点或超出了A’点→B’点的联机，X轴进刀至B’点，然后执行⑦；
⑦沿粗车轮廓从B’点切削进给至C’点；
⑧从C’点快速移动到A点，G71循环执行结束，程序跳转到nf程序段的下一个程序段执行。
程序：O0004；
G00X200Z10M3S800；(逆时针转，转速800r/min)
G71U2R1F200；(每次切深4mm，退刀2mm,[直径])
G71P80Q120U1W2；(对a---e粗车加工，余量X方向1mm，Z方向2mm)
N80G00X40S1200；(定位)
G01Z-30F100；(a→b)
X60W-30；(b→c)精加工路线a→b→c→d→e程序段
W-20；(c→d)
N120X100W-10；(d→e)
G70P80Q120；(对a---e精车加工)
M30；(程序结束)
径向粗车循环G72
代码意义：G72代码分为三个部分：
⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与X轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工，G72的起点和终点相同。本代码适用于非成型毛坯(棒料)的成型粗车。
封闭切削循环G73
代码意义：G73代码分为三个部分：
⑴：给定退刀量、切削次数和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；
⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段
⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G73时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。；
系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀量和粗车轨迹，每次切削的轨迹都是精车轨迹的偏移，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精车余量偏移的精车轨迹。G73的起点和终点相同，本代码适用于成型毛坯的粗车。G73代码为非模态代码，代码轨迹如图3-77。
精加工循环G70
代码格式：G70P(ns)Q(nf)；
代码功能：刀具从起点位置沿着ns～nf程序段给出的工件精加工轨迹进行精加工。
在G71、G72或G73进行粗加工后，用G70代码进行精车,单次完成精加工余量的切削。
G70循环结束时，刀具返回到起点并执行G70程序段后的下一个程序段。
其中：
ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号；
nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号；
G70代码轨迹由ns～nf之间程序段的编程轨迹决定。ns、nf在G70～G73程序段中的相对位置关系如下：
1)G70必须在ns～nf程序段后编写；
2)执行G70精加工循环时，ns～nf程序段中的F、S、T代码有效；
3)G96、G97、G98、G99、G40、G41、G42代码在执行G70精加工循环时有效；
4)在G70代码执行过程中，可以停止自动运行并手动移动，但要再次执行G70循环时，必须返回到手动移动前的位置。如果不返回就继续执行，后面的运行轨迹将错位；
5)执行单程式段的操作，在运行完当前轨迹的终点后程序暂停；
6)在同一程序中需要多次使用复合循环代码时，ns～nf不允许有相同程序段号；
7)ns～nf程序段，最多允许有100个程序段；
8)退刀点要尽量高或低，避免退刀碰到工件。
螺纹切削循环G92
G92X(U)_Z(W)_F_J_K_L；(公制直螺纹切削循环)
G92X(U)_Z(W)_I_J_K_L；(英制直螺纹切削循环)
G92X(U)_Z(W)_R_F_J_K_L；(公制锥螺纹切削循环)
G92X(U)_Z(W)_R_I_J_K_L；(英制锥螺纹切削循环)
代码功能：从切削起点开始，进行径向(X轴)进刀、轴向(Z轴或X、Z轴同时)切削，实现等螺距的直螺纹、锥螺纹切削循环。执行G92代码，在螺纹加工未端有螺纹退尾过程：在距离螺纹切削终点固定长度(称为螺纹的退尾长度)处，在Z轴继续进行螺纹插补的同时，X轴沿退刀方向指数或线性(由参数设置)加速退出，Z轴到达切削终点后，X轴再以快速移动速度退刀，如图3-88所示。
代码说明：G92为模态G代码；
切削起点：螺纹插补的起始位置；切削终点：螺纹插补的结束位置；
X：切削终点X轴绝对坐标；
U：切削终点与起点X轴绝对坐标的差值；
Z：切削终点Z轴绝对坐标；
W：切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值；
R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值(半径值)，当R与U的符号不一致时，要求∣R│≤│U/2│；
F：螺纹导程，取值范围见1.4.1的表1-2，F指定值执行后保持，可省略输入；
I：螺纹每英寸牙数，取值范围见1.4.1的表1-2，I指定值执行后保持，可省略输入；
J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围0~99999999×最小输入增量，单位：mm./inch不带方向(根据程序起点位置自动确定退尾方向)，模态参数，如果短轴是X轴，则该值为半径指定；
K：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围0~99999999×最小输入增量，单位：mm/inch。不带方向，模态参数，如长轴是X轴，该值为半径指定；
L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。(省略L时默认为单头螺纹)
G92代码可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。
G92代码螺纹螺距的定义与G32一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量(X轴位移量按半径值)。锥螺纹的螺距是指主轴转一圈长轴的位移量(X轴位移量按半径值)，B点与C点Z轴坐标差的绝对值大于X轴(半径值)坐标差的绝对值时，Z轴为长轴；反之，X轴为长轴。
循环过程：直螺纹如图3-88，锥度螺纹如图3-89。
①X轴从起点快速移动到切削起点；
②从切削起点螺纹插补到切削终点；
③X轴以快速移动速度退刀(与①方向相反)，返回到X轴绝对坐标与起点相同处；
④Z轴快速移动返回到起点，循环结束。
程序：O0012；
M3S300G0X150Z50T0101；(螺纹刀)
G0X65Z5；(快速定位)
G92X58.7Z-28F3J3K1；(加工螺纹，分4刀切削，第一次进刀1.3mm)
X57.7；(第二次进刀1mm)
X57；(第三次进刀0.7mm)
X56.9；(第四次进刀0.1mm)
多重螺纹切削循环G76代码格式：
G76P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d)J_K_；
G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(△d)F(I)；
代码功能：通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高(总切深)的螺纹加工，如果定义的螺纹角度不为0°，螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G76代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。
G76代码不能加工端面螺纹。加工轨迹如图3-94所示。
代码说明：
X：螺纹终点X轴绝对坐标；
U：螺纹终点与起点X轴绝对坐标的差值；
Z：螺纹终点Z轴的绝对坐标值；
W：螺纹终点与起点Z轴绝对坐标的差值；
P(m)：螺纹精车次数00～99(单位：次)。未输入m时，以系统数据参数№.057的值作为精车次数。在螺纹精车时，每次的进给的切削量等于螺纹精车的切削量。
P(r)：螺纹退尾长度00～99(单位：0.1×L，L为螺纹螺距)。未输入r时，以系统数据参数№.019的值作为螺纹退尾宽度。螺纹退尾功能可实现无退刀槽的螺纹加工，系统参数№.019定义的螺纹退尾宽度对G92、G76代码有效；
P(a)：相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为00～99，单位：度(°)。未输入a时，以系统数据参数№.058的值作为螺纹牙的角度。实际螺纹的角度由刀具角度决定，因此a应与刀具角度相同；Q(△dmin)：螺纹粗车时的最小切削量，取值范围为0～999999(IS-C)/0～99999(IS-B),(单位：最小输入增量，半径值)。当(n-n1)×△d＜△dmin时，以△dmin作为本次以及后续粗车的切削量，后续的进刀深度将不再按公式计算。设置△dmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造成粗车切削量过小、粗车次数过多。
未输入Q(△dmin)时，以系统数据参数№.059的值作为最小切削量；R(d)：螺纹精车的切削量，取值范围为00～99.999(IS_B）/00～99.9999(IS_C)，(单位：mm/inch，无符号，半径值)，半径值等于螺纹精车切入点Be与最后一次螺纹粗车切入点Bf的X轴绝对坐标的差值。
未输入R(d)时，以系统数据参数№.060的值作为螺纹精车切削量；R(i)：螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点X轴绝对坐标的差值,取值范围为-99999.999~99999.999(IS_B）/-9999.9999~9999.9999(IS_C)(单位：mm/inch,半径值)。未输入R(i)时，系统按R(i)=0(直螺纹)处理；P(k)：螺纹牙高，螺纹总切削深度,取值范围为1～99999999(单位：最小输入增量，半径值、无符号)。
未输入P(k)时，系统报警；Q(△d)：第一次螺纹切削深度,取值范围为1～99999999(单位：最小输入增量，半径值、无符号)。
未输入△d时，系统报警；F：螺纹导程,取值范围见1.4.1的表1-2；I：螺纹每英寸的螺纹牙数,取值范围见1.4.1的表1-2；J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量(退尾量)(取值范围0~99999999×最小输入增量，单位mm/inch,不带方向)；如果短轴是X轴，该值为半径指定,非模态参数；K：螺纹退尾时在长轴方向的长度(取值范围0~99999999×最小输入增量，单位mm/inch,不带方向)；如果长轴是X轴，则该值为半径指定，非模态参数；
注：G76没有编写J,K，退尾的使用方法和以前一样，按照P(r)或19号参数退尾；若编写了J或K或J,K，退尾方式和G32、G92相同；
示例：图3-96，螺纹为M68×6。
程序：O0013；（系统最小输入增量为0.0001mm）
G50X100Z50M3S300；(设置工件坐标系启动主轴，指定转速)
G04X2;(延时2S，主轴转速稳定)
G00X80Z10；(快速移动到加工起点)
G76P020560Q1500R0.1；(精加工重复次数2，倒角宽度0.5mm,刀具角度60°,最小切入深度0.15,精车余量0.1)
G76X60.64Z-62P36800Q18000F6；(螺纹牙高3.68，第一螺纹切削深度1.8)