也不知道谁写的，反正不是我写的，一些行业常识收藏一下，怕找不着，复制发布了1.简介
1.1.定义
PET铜/铝箔是一种以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)作为导电薄膜，两边分别以铜/铝箔为镀层的夹层状动力电池集流体材料。图表：PET铜/铝箔示意图
1.2.工艺简介
与传统箔材的制造工艺不同。传统的铝箔和铜箔主要是由辊压或电解工艺生产得到；电镀铜/铝箔是在厚度2μm的塑料薄膜表面采用磁控溅射和真空蒸镀的方式，制作一层50-80nm的金属层，然后通过水电镀的方式，将金属层加厚到1μm，制作总厚度在4μm的复合金属箔，用以代替6-9μm的电解金属箔。
1.3.创新点
增强安全性，提升能量密度：复合金属箔中间导电薄膜具有阻燃结构，提高电池安全性；PET材料较轻，因此PET金属箔整体质量较小，提升了电池的能量密度。
图表：PET复合金属箔结构
2.1.优势
1、提升了安全性
复合金属箔中间的PET层和磁控溅射形成的阻燃结构，当发生热失控时可以为电路系统提供无穷大的电阻，从而降低电池燃烧起火爆炸的可能性。
2、提升能量密度
PET材料较轻，因此PET铜箔整体质量较小（相当于把金属箔中间部分换成一层PET），减轻电池的重量，提升了电池的能量密度。
3、减少铜箔厚度，降低原材料成本
电镀技术比延展技术得到的材料更薄，PET层减少了铜/铝箔的用量，降低原材料成本有效应对金属价格上涨。
2.2.劣势
1、生产效率低，增加制造成本
由于磁控和蒸镀的工艺复杂，复合箔的生产效率不及传统箔材，并且需要增加转接焊等新工序，增加了电池的制造成本。
2、存在箔材穿孔问题
金属在磁控和蒸镀过程高温金属熔融物可能飞溅熔穿箔材形成通孔，在电池的生产过程中会引起箔材断带，影响电池生产效率。
3、增大电池内阻，影响输出功率
复合箔的PET和金属存在较大的接触电阻，同时由于阻燃剂等介质的引入，电池的电阻会有所增加，电池功率会小幅下降。
图表：复合箔与传统箔材对比
3.1.传统铜箔
传统铜箔生产工艺可分为电解和延压两种方式，目前主流为电解法，其设备简单、成本更低。
工序如下：
(1)溶铜工序：电解液制备，在特种造液槽罐内，用硫酸、去离子水将铜料制成硫酸铜溶液，为生箔工序提供符合工艺标准的电解液。
(2)生箔工序：在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电的作用下，铜离子获得电子于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、烘干、剥离等工序，并将铜箔连续剥离、收卷而形成卷状原箔。
(3)后处理工序：对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面处理工序后，使产品质量技术指标符合客户要求。
(4)分切工序：根据客户对于铜箔的品质、幅宽、重量等要求，对铜箔进行分切、检验、包装。
图表：电解铜箔制造工艺
3.2.传统铝箔
与铜箔不同，铝箔主要采用辊压工艺。
将熔炼的铝锭经多次轧制及热处理制成制定的厚度，在精轧后对铝箔进行表面处理，最后分切成锂电厂家需要的尺寸。其中对于铝箔的延伸率是通过轧制压力和热处理工艺实现。
图表：电池铝箔制造工艺
3.3.复合箔
复合箔制备工艺相比传统金属箔更为复杂，蒸镀是生产的核心工序，其次为水电镀。
工序如下：一次蒸镀、一次复合、二次复合+刻蚀、二次蒸镀、填充、三次蒸镀、辊压、水电镀。
蒸镀是生产的核心工序，其次是水电镀。材料的核心结构是通过至少三道磁控溅射和蒸镀来制造。
图表：蒸镀设备（金美新材料）
3.4.金美PET铜箔/铝箔
本实用新型的有益效果是：通过在第二薄膜的圆形孔洞内设置由改性石蜡密封的阻燃剂，当温度到达改性石蜡的软化点时，石蜡从孔洞中融化，阻燃剂从孔洞中释放出来，能够防止电池温度过高而燃烧；第二金属层为锂层，在阻燃剂释放后，也可以增加电池的能量密度。
图表：导电薄膜的制备
根据金美新材料，导电薄膜的制备方法包括以下的步骤:
S10、选取支撑层后，采用真空镀膜设备在支撑层的上、下表面分别镀上第一金属层，为200-300nm的铜层，真空镀膜设备包括磁控溅射装置或者真空蒸镀装置;
S20、在其中一个第一金属层的表面复合第一薄膜，在另一个第一金属层的表面复合第二薄膜;
S30、采用薄膜复合技术在第一薄膜和第二薄膜的表面上复合第三薄膜，在第三薄膜和第二薄膜上蚀刻出多个贯穿的圆形孔洞;
S40、在第三薄膜的外表面和圆形孔洞的内壁上镀上第二金属层，第二金属层为20-100nm的锂层;
S50、复合薄膜的制备，将第三薄膜从第二薄膜上剥离，同时保留镀在第二薄膜的圆形孔洞内壁上的第二金属层;在圆形孔洞内填充阻燃剂，在阻燃剂上填充一层改性石蜡密封;或者，在圆形孔洞内填充阻燃剂，在阻燃剂上填充一层改性石蜡，并在改性石蜡的基础上再填充阻燃剂，再采用改性石蜡密封;得到复合薄膜;
S60、采用真空镀膜技术，在复合薄膜的上、下表面镀上第三金属层，辊压后得到导电薄膜。
所述支撑层10的上表面和下表面均镀有第一金属层101，第一薄膜201和第二薄膜202分别复合在两个第一金属层101的表面上；所述的第一薄膜和第二薄膜上设置有多个贯穿的圆形孔洞204，且圆形孔洞的内壁上镀有横截面呈环形的第二金属层102，第二金属层中心的孔洞内填充有阻燃层301；所述的第一薄膜的外表面和第二薄膜的外表面均镀有第三金属层103。
通过在第二薄膜202的圆形孔洞204内设置由改性石蜡302密封的阻燃剂301，当温度到达改性石蜡302的软化点时，石蜡从孔洞中融化，阻燃剂301从孔洞中释放出来，能够防止电池温度过高而燃烧。第二金属层102为锂层，在阻燃剂301释放后，也可以增加电池的能量密度。另外，在第一薄膜201和第二薄膜202中间增加第一金属层101增加了导电薄膜的导电性能和拉伸强度。
4.1.金美新材料
图表：公司股权结构
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金美新材料董事长制定的公司未来发展的十年规划:一年内将实现MA和MC（新型铜和铝导电膜）产品的真正量产，到2022年达到过亿平米的产量，实现盈利。
5.1.箔材发展复盘
5.1.1.铜箔发展
锂电铜箔正向着更薄、微孔、高抗拉强度和高延伸率方向发展。
铜箔厚度减少：1、可以提升电池能量密度；2、降低成本：虽发展初期加工成本较高，长期是更经济的选择。
目前中国锂电铜箔以6-8μm为主，为提高锂离子电池能量密度，更薄的4.5μm铜箔成为国内主流锂电铜箔生产企业布局的重心。
5.1.2.铝箔发展
铝箔正向更薄、更纯、更均匀、高导电及高延伸率方向发展。
由早期16μm降到12μm，目前国内电池厂商已量产10μm的铝箔。
5.2.国内外对比
薄化技术难点：涂布工艺中过辊时容易断裂、褶皱
2、国内铝箔技术落后于国外
全球动力锂电池铝箔生产厂家主要集中在日本和韩国。
国外以日本的东洋铝业、UACJ和韩国的乐天等为主。
5.3.市场需求
2021铜箔供应紧张，PET铜箔/铝箔有望获得更大的试用机会，打开市场。
图表：2015-2025年中国锂电铜箔出货量及需求预测（单位：万吨，%）
5.4.市场推广方向
从下游电池厂来看，对复合铝箔的需求更加迫切。影响复合铜箔/铝箔进度有两个关键点：安全和成本。该材料的引入可以很大程度解决安全问题，随着三元体系在市场的普及，充电的安全问题成为焦点，电镀铜/铝箔对于高镍三元体系的推广有关键性作用。同时由于其提高能量密度的属性，对于下游整车厂来说是缓解里程焦虑的新方案。
5.5.目前进展
金美新材料一年内将实现MA和MC（新型铜和铝导电膜）产品的真正量产，到2022年达到过亿平米的产量，实现盈利。