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2015.12.19
精益生产管理工具6S与目视控制“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：·了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法;·了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：·认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;·七种浪费的识别以及最终消除浪费；·学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：·理解5S与TPM的关系；·掌握OEE的计算和如何改善OEE；·掌握实施TPM的方法;·如何建立和维护设备的历史记录，评价企业的TPM水平。
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：·发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;·认识价值流的构成因素与重要性;·掌握实际绘制“价值流图”的能力;·认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：·能够设计和实施一个线平衡的生产线;·了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;·知道何时使生产率最大化。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：·理解拉系统和补充拉系统的定义;·理解拉系统的关键参数及计算方法;·如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;·了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：·何时需要改善（Kaizen），如何应用改善（Kaizen）;·改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。
二、存货过剩。过多的原材料、在制品或许终究的成品，致使较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运送与贮存本钱及推迟。此外，过多的存货还造成别的的隐性疑问，例如出产不均衡、供应者推迟投递、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
三、瑕疵。生产出瑕疵品或必须修改的东西。修补或重做、作废、替换、检验等都代表糟蹋的处理、时刻和精力。
四、生产过剩。过早或过多地生产出产品，这通常会形成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而致使贮存与运送成本。存货也许指的是什物存货，或是排队等候的大批信息。
五、不必要的运输。在流程中把在制品从一地转移到另一地(即使仅仅短距离);或是必须进出库房或在流程之间转移原材料、零部件或终究制品。
七、不必要的移动转移。员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能发明价值的动作，例如寻觅、前往获得或堆积零部件和东西等等。此外，走动也是浪费。八、未被运用的员工发明力。由于未使员工参加未能倾听员工定见而形成未能善用员工的时刻、设想、技能，从而使职工失去改善和学习的时机。[8]