1、切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数？瓦尔特，株洲钻石，山特2009-8-138:59:551、前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。车削各种不锈钢的前角大致为1230。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。高速钢铣刀取gn=1020，硬质合金铣刀取gn=5
2、10；铰刀一般取g0=812；丝锥一般取g0=1520(机用)或g0=20(手用)。2、后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。不锈钢车刀或镗刀通常取a0=1020(精加工)或a0=610(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=1020，立铣刀取a0=1520；硬度合金端铣刀取a0=510，立铣刀取a0=1216；铰刀和丝锥取a0=812。3、主偏角kr、副偏角kr，和re：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=4575，若机床刚性不足，可适当加大。
3、副偏角常取kr=815。为了加强刀尖，一般应磨出e=0.51.0mm的刀尖圆弧。4、刃倾角ls：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ls=-8-3，断续切削时取较大值ls=-15-5。生产实践中，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围，如图1所示。第一刃倾角ls10，第二刃倾角在接近刀尖部位，ls2-20，第二刃倾角的刀刃长度lls2。ap/3。当双刃倾角车刀的g0=20、a0=68、kr=90或75、倒棱前角g01=-10、re=0.150.2mm时，在Vc=80100m/min、f=0.20.3mm/r、ap=415mm的条件
4、下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。切削不锈钢时怎样选择刀具材料？2009-8-138:58:46合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。目前常用的刀具材料有高速钢和硬质合金。1、高速钢的选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。在相同的车削条件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V两种材料的刀
5、具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件数分别为23件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了几倍。这是由于提高了钢的含碳量，从而增加了钢中碳化物含量，常温硬度提高2HRC红硬性更好，600时由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC5152，耐磨性比W18Cr4V提高23倍。应用高钒高速钢W12Cr4V4Mo制作型面铣刀加工1Cr17Ni2可以获得较高的刀具耐用度。因为含钒量增加，可在钢中形成硬度很高的VC，细小的VC存在于晶介，可以阻止晶粒长大，提高钢的耐磨性；W12Cr4V4Mo的红硬性很好，600时硬度可达HRC51.7，因此适合于制作切削不锈钢的各种复杂刀具。但其强
6、度(sb=3140MPa)及冲击韧性(ak=2.5J/cm3)略低于W18Cr4V，使用时要稍加注意。随着刀具制作技术的不断发展，对于批量大的工件，采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。2、硬质合金的选择：YG类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角，刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结，较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时，YG类合金的这一优点更为重要。另外，YG类合金的导热性较好，其导热系数比高速钢高将近两倍，比YT类合金高一倍。因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多，特别是在粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。较长时期以来，一般
7、都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌号的硬质合金作为切削不锈钢的刀具材料，但均不能获得较理想的效果；采用新牌号硬质合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不锈钢可获得较好的效果。而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好，因为813合金既具有较高的硬度(HRA91)、强度(sb=1570MPa)，又具有良好的高温韧不锈钢有哪些切削特点2009-8-138:56:39不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多。以普通45号钢的切削加工性作为100%，奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40
8、%；铁素体不锈钢1Cr28为48%；马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。不锈钢在切削过程中有如下几方面特点：1.加工硬化严重：在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。如奥氏体不锈钢硬化后的强度sb达14701960MPa，而且随sb的提高，屈服极限ss升高；退火状态的奥氏体不锈钢ss不超过的b30%45%，而加工硬化后达85%95%。加工硬化层的深度可达切削深度的1/3或更大；硬化层的硬度比原来的提高1.42.2倍。因为不锈钢的塑性大，塑性变形时品格歪扭，强化系数很大；且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体
9、会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。2.切削力大：不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上)，使切削力增加。同时，不锈钢的加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大，如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450MPa，比45号钢高25%。3.切削温度高：切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为45号钢的，大量切削热都集中在
10、切削区和刀屑接触的界面上，散热条件差。在相同的条件下，1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200左右。4.切屑不易折断、易粘结：不锈钢的塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下，不锈钢与其他金属的亲和性强，易产生粘附现象，并形成积屑瘤，既加剧刀具磨损，又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。5.刀具易磨损：切削不锈钢过程中的亲和作用，使刀屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，致使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微小的剥落和缺口；加上不锈钢中的碳化物(如TiC)
11、微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。6.线膨胀系数大：不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍，在切削温度作用下，工件容易产生热变形，尺寸精度较难控制切削不锈钢时怎样选择切削液和冷却方式？2009-8-139:09:47由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：1、硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。直接硫化
12、油的配方是：矿物油98%，硫2%。间接硫化油的配方是：矿物油78%80%，植物油或猪油18%20%，硫1.7%。2、机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。3、植物油：如菜油、豆油等，其润滑性能较好，适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。4、乳化液：具有较好的冷却和清洗性能。也有一定的润滑作用，可用于不锈钢粗车。数控车削不锈钢螺纹的加工方法2011-1-713:44:57不锈钢材质本身的特殊性对数控切削加工的影响不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽
13、容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。如，1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550时其持久强度仍保持在1924kg/mM2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素
14、钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加23倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热
15、无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多35倍，使切削刃在高温下失去切削性能。在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑，使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞更加严重。另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策数控切削后螺纹表面粗糙度太差鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因有：(
16、1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。(2)螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此，应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角，车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。切削2Cr13、1Cr17、4Cr13时，切削刃应尽可能锋利，否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。(3)
17、螺纹刀刀片磨钝，实际上的前角、后角由大变小，切屑在形成过程中挤压严重，使切削过程中切削力增加振动加剧，加工表面恶化严重。因此，车削不锈钢螺纹时，必须随时保持刀刃的锋利，及时更换刀头。(4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够，或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动，使螺纹表面产生波纹。因此，在操作时必须注意操作机床、刀具及工件，使系统有足够的刚性。安装车刀时，除了保证安装牢固、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高于工件中心0.20.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀。(5)车削螺纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切屑接触长度长，容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大，引起
18、振动和增加排屑时的阻力，把加工表面划伤。因此，对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。这种方法采用交替侧向进给，尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削，是解决振动问题的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃，故磨损均匀，还能延长刀具的使用寿命。(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。切削量过小将会使刀具加剧磨损，过大则将使刀具产生崩碎，因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。为了获得最佳刀具寿命，工件直径不应大于螺纹大径0.14mm，应当避免少于0.05mm的每刀进给量。加工的总切削量应设定在0.1mm左右，第一次的切深应是刀尖半径(R)的150200%，
19、最大不能超过0.5mm，对于奥氏体不锈钢应避免少于0.08mm的每刀进给量，内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片，随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。数控切削后螺纹尺寸不稳定螺纹加工后，用螺纹环规测量外螺纹“通端”进不去或者出现前后松紧不一致以及“止端”部分通过等现象。产生这些弊病的原因：(1)螺纹牙形不对。即使螺纹中径已经达到规定尺寸，螺纹环规、塞规仍可能拧不动。(2)螺纹倒牙。用螺纹量规测量时，往往会出现受方向性限制的现象，也就是从一端拧过较紧，而从另一端拧过较松，甚至出现“通端”通不过而“止端”反而通过的现象。(3)内螺纹底径车的太小，或外螺纹底径过大，也会使得螺纹规拧不进去，这是由于车刀
20、磨损变钝，切削过程中有挤压现象，使螺纹的外径或内径挤压出毛刺的结果。(4)车削直径较小的内螺纹时因车刀刀杆受尺寸的限制刚性较差，车削过程中容易产生“让刀”，以至四部尺寸较大造成局部超差。(5)车削细长螺杆时，由于工件的刚性较差，车削过程中产生变形，造成螺纹上的尺寸误差。(6)车削薄壁工件的内、外螺纹时，工件因受力和切削温度的影响，产生局部变形，也会产生螺纹的局部超差。因此，要解决“螺纹量规进不去”的问题，必须针对上述原因采取相应的措施，主要是从正确安装及工件装卡合适等方面着手。冷却润滑液在数控切削螺纹中的微妙作用合理地使用润滑液能改善切削条件达到事半功倍的效果。在数控切削不锈钢螺纹时应注意
21、：要了解冷却润滑液的特殊要求(1)由于不锈钢的韧性大、切削不易被分离，故要求冷却液要有较高的冷却性能，以带走大量的热量。(2)由于粘性大、熔着性大，在切削螺纹过程中容易产生积屑瘤，故应使冷却液具有较高的润滑性能。(3)要求冷却液有较好的渗透性，可在切削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离。(4)还要有一定的洗涤功能。取用几种合适的冷却液(1)硫化油具有较好的冷却性能和润滑机能，按照配制方法的不同可分为直接和间接两种。直接流化油的配方为：矿物油98%，硫2%。间接硫化油配方为：矿物油78%80%，黑机油、植物油18%20%，硫1.7%。(2)F43号机油适合于作不锈钢切削的冷却润滑液，
22、对车不锈钢螺纹效果最佳。其配方为：5号高速机油83.5%，石油磺酸钙4%，石油磷酸钡4%，氧化石油脂钡皂4%，二烷硫代磷酸锌4%，二硫化0.5%。(3)植物油如豆油，在车削螺纹时有利于得到较好的螺纹表面粗糙度和延长刀具的使用寿命。综上所述，无论是马氏体类不锈钢、铁素体类不锈钢还是奥氏体类不锈钢，甚至奥氏体+铁素体类不锈钢，都应根据不同的金相组织制定相应的加工方法，以达到理想的加工效果，创造更多的经济效益和社会效益。世界各国不锈钢标准钢号对照表（新版）2004-10-2614:35:00中国GB1220-92俄罗斯GOST5632-72日本JISG4303-91美国ASTMA276-9
23、6比利时BS970Part1BSEN10088-1-95德国DIN17400-96DINEN10088-1-95法国NFA35-578-91NFEN10088-1-95ISO683/13-86TR4956/841Cr17Mn6Ni5N-SUS201201X12CrMnNiN17-7-5X12CrMnNiN17-7-5X12CrMnNiN17-7-5A-21Cr18Mn8Ni5N12KH17G9AH4SUS202202X12CrMnNiN18-9-5X12CrMnNiN18-9-5X12CrMnNiN18-9-5A-31Cr17Ni7-SUS301301BS970Part1-96301S
24、21-NFA35-574-95Z12CN17.07141Cr18Ni912KH18H9SUS302302302S31DIN17440-96X12CrNi18-9Z10CN18.0912Y1Cr18Ni9-SUS303303303S31X12CrNiS18-9Z10CNF18.0917Y1Cr18Ni9Se12KH18H10ESUS303Se303Se303S42-17a0Cr18Ni908KH18H10SUS304304304S31X5CrNi18-10Z7CN18.091100Cr19Ni1103KH18H11SUS304L304L304S11X2CrNi19-11X2CrNi19-11
25、100Cr19Ni9N-SUS304N1304N-0Cr19Ni10NbN-SUS304N2XM21-00Cr18Ni10N-SUS304LN-X2CrNiN18-10X2CrNiN18-10X2CrNiN18-1010N1Cr18Ni1212KH18H12TSUS305305X4CrNi18-12X4CrNi18-12X4CrNI18-12130Cr23Ni13-SUS309S309S-NFA35-578-91Z15CN23-13150Cr25Ni20-SUS310S310S310S31-Z8CN25-20160Cr17Ni12Mo208KH17H13M2TSUS316316316S31X
26、5CrNiMo17-12-2Z7CND17-12-22020a0Cr18Ni12Mo2Ti08KH17H13M2TSUS316Ti316TiS31635320S31X6CrNiMoTi17-12-2X6CrNiMoTi17-12-22100Cr17Ni14Mo203KH17H14M2SUS316L316L316S13X2CrNiMo18-14-3X2CrNiMo17-12-21919a0Cr17Ni12Mo2N-SUS316N316NX5CrNiMo17-12-2X5CrNiMo17-12-2X5CrNiMo17-12-2-00Cr17Ni13Mo2N-SUS316LN316LNX2CrNi
27、Mo17-11-2X2CrNiMoN17-11-2X2CrNiMo17-11-219N19aN0Cr18Ni12Mo2Cu2-SUS316J1-00Cr18Ni14Mo2Cu2-SUS316JIL-0Cr19Ni13Mo308KH17H15M3TSUS317317316S33X5CrNiMo17-13-3-00Cr19Ni13Mo303KH16H15M3SUS317L317LPart-4317S12X2CrNiMo18-15-4X2CrNiMo18-15-4240Cr18Ni16Mo5-SUS317J1-1Cr18Ni9Ti12KH18H10T-321321S31X6CrNitI18-10X
28、6CrNiTi18-10110Cr18Ni10Ti08KH18H10TSUS321321321S31X6CrNiTi18-10X6CrNiTi18-10150Cr18Ni11Nb08KH18H12BSUS347347347S31X6CrNiNb18-10X6CrNiNb18-10160Cr18Ni9Cu3SUSXM7XM7X3CrNiCu18-9-4X3CrNiCu18-9-4X3CrNiCu18-9-4-0Cr18Ni13Si4-SUSXM15J1XM15-0Cr26Ni5Mo2-SUS329J1-1Cr18Ni11Si4AlTi15KH18H12G4TYU-0Cr13Al-SUS40540
29、5405S31X6CrAl13X6CrAl13500Cr12-SUS410L-Z3CT12-1Cr1712KH17SUS430430430S17X6Cr17X6Cr178YCr17SUS430F-X6CrMoS17-8a1Cr17MoSUS434-X6CrMo17-1X6CrMo17-1X6CrMo17-19c00Cr30Mo2SUS447J1-00Cr27MoSUSXM27XM27-1Cr12SUS403403410S21X6Cr13X6Cr1331Cr1312KH13SUS410410410S21X12Cr13-30Cr13AeSUS405405403S17X6Cr13X6Cr131Y1C
30、r13SUS416-416S21-X12CrS1371Cr13MoSUS410J1-X12CrM1262Cr1320KH13SUS420J1420420S37X20Cr13X20Cr1343Cr1330KH13SUS420J2420420S37X30Cr13X30Cr135Y3Cr13SUS420F-4Cr1340KH13-X46Cr13X46Cr13X46Cr13-1Cr17Ni214KH17H2SUS431431431S29X17CrNi16-2X17CrNi16-2967Cr17SUS440A-8Cr17SUS440B-9Cr1795KH18SUS440C-11Cr17SUS440C-Y
31、11Cr17SUS440F-9Cr18MoSUS440C440C-9Cr18MoV-X90CrMoV18X90CrMoV18X90CrMoV18-0Cr17Ni4Cu4NbSUS630ASTMA564M-95S17400-ISO683/16-7610Cr17Ni7Al09KH17H7YUSUS63117700X7CrNiAL17-7X7CrNiAl17-7X7CrNiAl17-72加工不锈钢管件内螺纹时有以下几种方法，在加工时应当注意：不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工。由于不锈钢材质的粘性较高，断屑性能差，因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象，影响加工效率和
32、螺纹质量。为了延长丝锥使用寿命，提高螺纹加工质量，应注意以下要点。1丝锥的设计与制造(1)选用较好的丝锥材质。在普通高速工具钢中加入特殊合金元素，可以显着提高丝锥的耐磨性和韧性。(2)在丝锥螺纹表面涂覆氮化钛涂层，可以显着提高丝锥的耐磨性、耐热性和润滑性。(3)适当加大丝锥前角。但应注意，如丝锥前角过大，在退刀时容易造成丝锥崩刃和攻出的螺纹多棱。(4)适当加大丝锥铲背量。但应注意，如铲背量过大，在退刀时容易产生切屑塞进丝锥后角内的现象，且攻出的螺纹光洁度不佳。(5)合理选择刀具热处理方法，以兼顾丝锥的硬度与韧性。2工件底孔的预Jjn-r(1)应本着攻丝加工量尽可能小的原则，预加工工件的底孑
33、L尺寸，尤其是美标NPT螺纹和英标f，r螺纹，其锥度为1：16，而多数不锈钢厂家是按螺纹的小端直径铸造出直孔作为攻丝底孑L，致使攻丝的后半部分加工量较大，容易引起以下不良后果：攻丝扭距较大，丝锥易断裂或崩刃；攻出的螺纹光洁度较差；攻出的圆柱螺纹用塞规检测时直径偏小，其原因并不是螺纹中径不一致，而是因切屑刮伤螺纹，存在毛刺。(2)底孑L尺寸最好为被加工螺纹的小径尺寸加上0102mm的余量。(3)攻丝前的扩孑L加工最好采用定制铰刀。对于美标Nf，r螺纹和英标f，r螺纹，应加工成锥度底孑L。目前许多企业采用废旧丝锥手工磨去螺纹做成铰刀，使废丝锥得到二次利用。但在改制铰刀时应注意两个问题：磨去螺纹时一
35、孑L、三通和弯头：可采用螺旋槽丝锥，尽量使切屑从丝锥柄部排出。(2)丝锥与被加工工件不同心也是影响丝锥使用寿命的重要原因，它会使丝锥在攻丝过程中受力不均，造成丝锥过早疲劳破坏甚至断裂。影响不同心的主要因素包括机床主轴、丝锥接头、丝锥柄部、被加工工件、夹具的制造质量以及夹具和机床工作台的调整质量。解决方法为使用合格的丝锥接头和夹具，仔细调整机床。此外，在加工过程中丝锥接头与机床的拉杆不要拉得太紧，使丝锥接头稍微活动一点；丝锥与丝锥接头连接时顶丝不要太紧，使丝锥能自定心。(3)丝锥的使用寿命与丝锥的重磨质量有很大关系。重磨丝锥时应注意以下问题：加工弯头和三通的英标frr、美标NFF螺纹时，当攻丝到
36、螺纹符合尺寸时，可能会出现两个丝锥端面相碰的情况，其原因是丝锥基面较长。在这种情况下需要将丝锥端面磨短，但端面磨短后可能会对丝锥的使用性能产生不利影响。由图2、图3所示丝锥端面磨短前、后丝锥与被加工工件的关系可见，端面磨短后丝锥螺纹部不能正常导入孔内，而是被端面压进去孔内，从而影响丝锥的使用性能。为解决这一问题，有的用户只好自己对丝锥前导向部进行修磨，修磨前、后的丝锥前导向部分别如图4、图5所示。由于修磨后的前导向部形状改变，仍然会影响丝锥使用性能。解决这一问题的方法是修磨时一定要保持前导向部的原有几何形状，最好是使用丝锥铲削磨床进行修磨(也可在砂轮机上手工修磨)。解决丝锥基面较长的最好方法是
38、润滑和防锈功能。如攻丝油润滑效果不好，则攻出的螺纹光洁度差，且丝锥攻丝阻力大。如攻丝油冷却效果不好，则丝锥容易粘牙，即在丝锥螺纹和前角面上易粘结不锈钢切屑。采用不锈钢专用攻丝油效果较好，可直接使用。此外，也可采用攻丝油精和机油自行配置，但配比定要合适。渣浆泵行业机械加工刀具选择国内从事渣浆泵生产以及其配件加工的企业，均面临机械加工刀具选择的问题。渣浆泵最主要的特点是运输流体通路均具有很高的耐磨或耐腐蚀性能，故适用于输送磨蚀性或腐蚀性渣浆，其产品广泛应用于矿山、冶金、石油、煤炭、交通、电力、建材及市政工程等行业，用于采矿、清淤，输送尾、精矿砂、灰渣、煤泥、铁粉等强磨蚀、高浓度渣浆的运输。目前国
39、内大部分渣浆泵的耐磨零部件材质均采用高铬铸铁，高铬铸铁铸造硬度能高达65HRC左右，是当前性能最好的耐磨材料之一，其合金用量多，生产工艺复杂，自20世纪8o年代开始在我国应用。到90年代，其机械加工一般采用硬质合金刀具，加工工艺复杂，成本高而效率低下，其高难度的机械加工一直困扰着众多的机械加工厂家。陶瓷刀具是现代金属切削加工中的一种新型材料刀具，其特点为高硬度、高强度、高红硬性、高耐磨性及优良的化学稳定性和低摩擦系数，不仅能加工某些普通刀片所不能加工的超硬材料，而且能提高生产效率。陶瓷刀具在众多的渣浆泵生产厂家的使用证明，其确实能解决高铬铸铁的机械加工难点，不但能有效降低生产成本，而且能大幅度
41、R-e9Q&A;7D9E该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。+8Y9CO/8ft加工硬化严重3u,t2s&b(B.Q!O&F&奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。(4X/Z&G8x+J99v3.容易粘刀.B.i*1!h+C/R5&H,A8k)(C无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不
43、)#r:|8k-Y(N!Dy+q(E6T#y0e#X8Z在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面
44、和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。4Z#po.S1%S,o*P(1)刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135140，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为4755，横刃前角为35，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的
45、磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以1215为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。9l2+B5P6r/G9W:X8m(2)切削用量选择钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以1215m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损；而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差
46、。综合上述两个因素，进给量选择为0.320.50mm/r为宜。(3)切削液选择钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。铰孔加工0L(1)刀具几何参数设计不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀有所不同。为增强刀齿强度并防止铰削时产生切屑堵塞现象，铰刀齿数一般比较少。铰刀前角一般为812，但在某些特定情况，为了实现高速铰削，也可采用05前角；后角一般为812；主偏角的选择视孔的不同而异，一般情况下通孔为1530，不通孔为45；铰孔时为了使切屑向前排出，也可适当增加刃倾角角度，刃倾角角度一般为1020；刃带宽度为0.10.15mm；铰刀上倒锥应较
47、普通铰刀大，硬质合金铰刀一般为0.250.5mm/100mm，高速钢铰刀为0.10.25mm/100mm；铰刀校正部分长度一般为普通铰刀的65%80%，其中圆柱部分长度为普通铰刀的40%50%。(2)切削用量选择铰孔时进给量为0.080.4mm/r，切削速度为1020m/min，粗铰余量一般为0.20.3mm，精铰余量为0.10.2mm。粗铰时应采用硬质合金刀具，精铰时可采用高速钢刀具。7(3)切削液选择不锈钢材料铰孔时，可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质。r#:q._&s3.镗孔加工&H+y8|;5k*(1)刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是/Sialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过