本发明涉及一种膨化大豆粉的制备方法，属于膨化技术领域。
背景技术：
膨化大豆粉，简称是膨化大豆，采用进口大豆为原料，整粒粉碎后经膨化加工工艺精制而成。膨化大豆粉的加工方法分干法膨化和湿法膨化，膨化方式不同膨化大豆粉的感官及化验指标有少许区别。
干法膨化：不用外加热也不用加水，不需要先将大豆调质，单纯依靠物料与挤压机外筒及螺杆之间相互摩擦产热而进行的挤压方式将大豆膨化，操作较简单，设备成本低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题：针对挤压膨化制备膨化大豆粉过程中的高温会使原料中的部分还原糖与氨基酸发生美拉德反应，损耗蛋白质和还原糖，同时对色素造成破坏的弊端，提供了一种膨化大豆粉的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下所述的技术方案是：
（1）取大豆进行除杂，粉碎，烘干，收集烘干后的大豆粉末，将烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水混合均匀，加热，超声震荡；
（2）在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，收集球磨物；
（3）将球磨物与乳酸钙混合均匀，收集混合物，使用水调节混合物含水量至10～15％，得膨化料；
（4）将膨化料放入膨化机中进行膨化，收集膨化物，冷却，粉碎，过筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
所述步骤（1）中烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水的质量比为4～6:2:1～2:10。
所述步骤（2）中干燥物与碳酸氢钠的质量比为5～8:1。
所述步骤（3）球磨物与乳酸钙的质量比为6:3～5。
所述步骤（4）中膨化条件为：喂料速度为280～310r/min，螺杆转速为180～210r/min，膨化温度为140～170℃。
本发明与其他方法相比，有益技术效果是：本发明利用柠檬酸对大豆内的色素进行保护，将壳聚糖与色素进行结合，从而提高色素的耐温性能，进而对大豆蛋白进行保护，震荡结束后，进行急速冷冻，使大豆内的空隙扩大，并与碳酸氢钠进行球磨，使碳酸氢钠填充大豆内的空隙，再与乳酸钙进行混合，在挤压膨化过程中，碳酸氢钠分解释放二氧化碳，增加大豆蛋白的膨化效率，同时乳酸钙分解释放钙离子，使钙离子与大豆蛋白中的氨基酸形成不溶性的化合物，阻止了美拉德反应，降低了蛋白质及还原糖的损失。
具体实施方式
本发明膨化大豆粉的制备方法，包括如下制备步骤：
首先取大豆去除大豆皮，再用水将其表面清洗干净，沥干水分后放入粉碎机中进行粉碎，收集大豆粉末，并放入烘干机中烘干，收集烘干后的大豆粉末，按质量比4～6:2:1～2:10，将烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水放入容器中混合均匀，在45～50℃下加热20～25min，随后将容器置于超声波震荡器中，在1.2～1.6mhz下超声震荡15～20min；再在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，按质量比5～8:1，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，再向球磨机中加入干燥物质量4～6倍的直径为30mm的玛瑙球，以400r/min球磨30～35min，收集球磨物；然后按质量比6:3～5，将球磨物与乳酸钙放入混合机中以150r/min进行混合，收集混合物，使用水调节混合物含水量至10～15％，得膨化料；最后将膨化料放入膨化机中，设定喂料速度为280～310r/min，螺杆转速为180～210r/min，膨化温度为140～170℃，进行膨化，收集膨化物，冷却至室温，将膨化物放入粉碎机中进行粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
实例1
首先取大豆去除大豆皮，再用水将其表面清洗干净，沥干水分后放入粉碎机中进行粉碎，收集大豆粉末，并放入烘干机中烘干，收集烘干后的大豆粉末，按质量比4:2:1:10，将烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水放入容器中混合均匀，在45℃下加热20min，随后将容器置于超声波震荡器中，在1.2mhz下超声震荡15min；再在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，按质量比5:1，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，再向球磨机中加入干燥物质量4倍的直径为30mm的玛瑙球，以400r/min球磨30min，收集球磨物；然后按质量比6:3，将球磨物与乳酸钙放入混合机中以150r/min进行混合，收集混合物，使用水调节混合物含水量至10％，得膨化料；最后将膨化料放入膨化机中，设定喂料速度为280r/min，螺杆转速为180r/min，膨化温度为140℃，进行膨化，收集膨化物，冷却至室温，将膨化物放入粉碎机中进行粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
实例2
首先取大豆去除大豆皮，再用水将其表面清洗干净，沥干水分后放入粉碎机中进行粉碎，收集大豆粉末，并放入烘干机中烘干，收集烘干后的大豆粉末，按质量比5:2:2:10，将烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水放入容器中混合均匀，在48℃下加热23min，随后将容器置于超声波震荡器中，在1.4mhz下超声震荡18min；再在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，按质量比7:1，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，再向球磨机中加入干燥物质量5倍的直径为30mm的玛瑙球，以400r/min球磨33min，收集球磨物；然后按质量比6:4，将球磨物与乳酸钙放入混合机中以150r/min进行混合，收集混合物，使用水调节混合物含水量至13％，得膨化料；最后将膨化料放入膨化机中，设定喂料速度为295r/min，螺杆转速为195r/min，膨化温度为155℃，进行膨化，收集膨化物，冷却至室温，将膨化物放入粉碎机中进行粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
实例3
首先取大豆去除大豆皮，再用水将其表面清洗干净，沥干水分后放入粉碎机中进行粉碎，收集大豆粉末，并放入烘干机中烘干，收集烘干后的大豆粉末，按质量比6:2:2:10，将烘干后的大豆粉末、柠檬酸、壳聚糖及水放入容器中混合均匀，在50℃下加热25min，随后将容器置于超声波震荡器中，在1.6mhz下超声震荡20min；再在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，按质量比8:1，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，再向球磨机中加入干燥物质量6倍的直径为30mm的玛瑙球，以400r/min球磨35min，收集球磨物；然后按质量比6:5，将球磨物与乳酸钙放入混合机中以150r/min进行混合，收集混合物，使用水调节混合物含水量至15％，得膨化料；最后将膨化料放入膨化机中，设定喂料速度为310r/min，螺杆转速为210r/min，膨化温度为170℃，进行膨化，收集膨化物，冷却至室温，将膨化物放入粉碎机中进行粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
对照例：首先取大豆去除大豆皮，再用水将其表面清洗干净，沥干水分后放入粉碎机中进行粉碎，收集大豆粉末，并放入烘干机中烘干，收集烘干后的大豆粉末，按质量比4:10，将烘干后的大豆粉末、水放入容器中混合均匀，在45℃下加热20min，随后将容器置于超声波震荡器中，在1.2mhz下超声震荡15min；再在超声震荡结束后，趁热过滤，收集滤渣，将滤渣置于液氮冷冻干燥机中进行冷冻干燥，收集干燥物，按质量比5:1，将干燥物与碳酸氢钠进行球磨，再向球磨机中加入干燥物质量4倍的直径为30mm的玛瑙球，以400r/min球磨30min，收集球磨物，使用水调节球磨物含水量至10％，得膨化料；最后将膨化料放入膨化机中，设定喂料速度为280r/min，螺杆转速为180r/min，膨化温度为140℃，进行膨化，收集膨化物，冷却至室温，将膨化物放入粉碎机中进行粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒，即可得膨化大豆粉。
将上述实施例所得膨化大豆粉与对照例的膨化大豆粉进行检测，结果如表一所示。
表一：
由上表可知，本发明膨化大豆粉制备过程中不易损耗蛋白质和还原糖，且对色素起到保护作用，制备得到的膨化大豆粉蛋白质、还原糖、色素的损耗率低，值得推广与使用。