当前，猪饲料产量在全球饲料产量中占比达27%以上，猪饲料产量在中国全部饲料产量占比高达53%以上（2019年因非洲猪瘟原因有下降），该市场也是全球各大饲料集团争夺的主战场。
猪料加工要求比较高，也是目前人类饲养家禽家畜动物中全生命周期产品分割的最精细的产品，猪饲料产品细分中乳猪教槽料的生产水准直接衡量该饲料企业在猪饲料市场中的地位，这也是各个猪饲料企业在孜孜不倦地研究该产品的营养价值、加工工艺以及如何更科学的进行饲养，努力让工程系统赢在起跑线上。
正昌在20多年与客户一起探索与实践中，逐渐摸索出教槽料最佳的加工工艺及设备，并通过国内外50多个集团公司几百家工厂实际使用该工艺，为养殖户提供了最好的教槽料产品，也让使用该工艺设备的饲料加工企业获得了可观的经济效益。
我们通过对行业教槽料工艺演变历史的梳理比对，揭示教槽料工艺的科学性，适用性以及经济性，为饲料企业、养殖企业创造价值，获取更高的投资回报。
教槽料的加工工艺一直都在探索中
●单一原料膨化工艺
20多年前，为了消除豆粕中的脲酶，很多企业采用干法膨化的工艺单独对大豆进行膨化处理，在库房中单独做个膨化大豆线进行预处理，再将膨化大豆投进主车间饲料生产线的配料仓参与配料进行生产。
16年前，有企业直接把膨化大豆线设计在整个饲料生产线中，开启了连续自动生产的方式极大的提升了效率降低了搬运成本，并且把添加了膨化大豆粉的配方作为高档猪料的一个标志。
为了提高教槽料的适口性，松软度，饲料企业又对玉米进行膨化处理，要求玉米膨化后容重在380g/L以下，该工艺一直延续到现在也不失是个不错的工艺方法，极大的提升了猪料产品的品质，造就了很多企业的饲料产量的快速增长，企业到处建新厂，规模快速壮大。
随着饲料利润的降低，加工方法的不断研究探索，猪饲料生产企业逐渐的感觉到该工艺还是有很多的缺憾：
1）能耗高，原料膨化高达80KW/吨；
2）配方中的原料还有没熟化的料，抗营养因子仍存在，仍会产生拉稀；
3）膨化大豆细粉碎困难，还会产生着火危险；
4）水份散失严重，想实现低温制粒，但几乎是干制粒，饲料发硬，口感差；
5）猪宝宝易“上火”，需少食多餐，饲养人员较辛苦。
●二次制粒工艺
用此工艺进行高档乳猪料的生产，二次制粒产品比原先一次制粒产品品质有提升，很多中小企业甚至大型企业纷纷效仿，直到现在仍有许多猪料企业在使用该工艺，下面的工艺是二次制粒的改进型工艺，仍有设备供应商在推荐饲料企业使用：
1、该工艺颗粒经二次粉碎（1.5MM筛）二次制粒（一次制粒10MM模1:5，二次制粒3MM模1:4），多加一个制粒冷却粉碎工段进行一次大宗原料的前处理，再进行二次配料二次制粒（如象以前用一台制粒机进行二次制粒工艺降低整个生产线产能）。
2、二次制粒工艺熟化度有较大提升（淀粉糊化度可达35%以上，适口性有较大改观，且制粒工艺还是较简单易操作。但该工艺因饲料含水不够（低温制粒时水份不到14%），成品的口感还是不太好，熟化（糊化度）不够，抗营养因子还存在，还是有拉稀现象存在。
●生物发酵工艺
用发酵饲料做猪料是以台湾某集团为代表的饲料企业。用添加20%发酵豆粕的发酵饲料喂养的断奶仔猪（乳猪）平均日增重提高6%，腹泻率降低60%，效果较显著。但生物发酵工艺未能在行业里盛行，甚至养殖场全程使用发酵料进行喂养，还是存在诸多不利因素。我们从饲料加工工艺设备上看：
1、发酵工艺需配发酵车间（厂房、设备投资较大）
2、发酵车间困难在原料发酵的生产工艺及菌种的品质
3、发酵料进入饲料加工的困难在发酵料的水份偏高，进入流程的防堵防结拱，以及制粒温度的控制，流程中残留物的处理控制
4、发酵料目前饲料企业普遍采用人工添加的方式，从投料口直接倒入混合机，增加了劳动强度、现场车间的卫生清洁的管控
5、发酵料生物安全问题,发酵料营养指标缺少行业标准,尚没有构建生物清洁卫生的生产体系等问题的存在，行业里使用还是较为谨慎。
●粉料全熟化工艺（超级熟化器）
1、热粉冷却较困难，易分级，水份分布不均匀，制粒成品变硬。
2、超级熟化器残留大，难清理，操作工人痛恨此设备。
3、设备投资成本高，一台超级熟化器和熟粉冷却器及控制系统300多万，因此该工艺在中小企业很难推广，目前有较少部分大集团的个别工厂在使用。
●舒化工艺
该工艺可对一次配料混合的全部原料（除热敏性原料）进行高温中压舒化处理，再冷却粉碎，添加热敏原料及预混料进行二次混合，采用50-60度的低温制粒工艺，饲料最终达到甜、香、酥、脆入口即化的效果。
舒化工艺的由来
80年代末有一种设备叫膨胀器，在高温高压下进行原料的前处理，以较低的加工成本（14KW膨胀1吨料），实现更高的产量。80年代末在挪威，膨胀工艺用在反刍动物蛋白质和氨基酸的营养价值影响的工艺比较分析，90年代初美国企业用于猪料加工的前处理（在制粒机上加膨胀器），因膨胀料外形及粘度大等诸多因素，直接膨胀后进行制粒流程不够流畅，制粒机压模罩时有堵料情况产生，设备操作困难导致膨胀器在以后的10年中未得到很好的应用，1996年我们尝试引进此工艺，并首先应用在浙江一家企业上，未成功。此后中国饲料企业很少再见到膨胀器在饲料厂的应用（偶尔也有一二家集团如希望集团、湘大集团尝试）。
2003年起过10余年深入研究及真实案例，在膨胀器的基础上改进设备，结合配方师营养专家的诉求，深入沟通养殖场养殖户了解饲喂要求，蹲点研究猪的生理特点：
1、生长发育快、消化系统发育不全、免疫力低下、体温调节能力差。
2、舌头：味蕾发达敏感（食物要求清洁、新鲜）。
3、胃：杂食性无微生物（低纤维）。
4、消化道：采食量大消化快（要求适口性好糊化度高）。
筛选出最科学工艺（舒化低温制粒工艺），改进最优单机（研制出舒化机），使其适用性强经济性高(投资适中，能耗低，清洁卫生，能彻底杀死有害病原体，去除抗营养因子），利于饲料品质提升，生产效率提升，最终推出获得新型专利工艺证书的教槽料明星工艺------正昌舒化工艺。
舒化工艺的工艺要求
1.原料精细处理，清理杂质,去霉变颗粒,细粉碎（?1.0-1.5MM）甚至微粉碎（细度更细）；
2.舒化前强调质和适时补水+高温中压，高温100°舒化处理原料，杀灭病毒病原菌、100%消除抗营养因子,第二次混合（热敏组份在第二次混合时添加,减少营养物质的损失）；
3.低温制粒（调质温度50-60度），确保成品适口性热敏组分损失少，配方成本低；
4.产量高，能耗低，螺杆磨损小（易损件成本最低化）饲料最终达到甜、香、酥、脆的效果（入口即化适口性好，采食量大，不上火）；
舒化工艺价值
1.优化饲料配方成本,降低成本50元以上；
2.提高营养物质消化率(蛋白质、脂肪、纤维）；
3.100%消除饲料中的全部抗营养因子,杀灭饲料携带病原菌、霉菌，乳猪不拉稀,成活率高达99%；
4.改善饲料的适口性，提升饲料的转化率，全程舒化料饲料的转换率可提升0.05甚至更高；
5.提高前期饲料的营养，尤其是断奶后2-4周内乳猪的生长性能；
6.可添加植物天然的原料香味(大豆、花生等)，提升适口性。
为广大猪饲料企业打造稳定可靠持久的舒化工艺生产线，杀灭饲料原料中的非洲猪瘟病毒，提高饲料品质，让猪喜爱采食，长得快，为客户创造效益。