本岗位是将来自预压缩工段的新鲜气（温度40℃，压力2.0MPa），流量为56829Nm3/h的合成新鲜气经过二级压缩后，与合成循环气混合在循环段压缩至6.0MPa,送往合成系统。
1.2管辖范围
本岗位管辖的范围为NH32/04凝汽式汽轮机和3BCL459离心压缩机及其附属设备、管道、仪表、电器等。
本岗位操作应积极且及时与中控、班长、预压缩、合成岗位联系。
二、岗位生产流程
2.1工艺流程叙述
工艺气：温度为40℃，压力为2.0MPa，流量为56829Nm3/h的新鲜气，进入压缩机一段，经一段压缩后经过冷却器、分离器分离出的气体进入压缩机的二段，进入二段的压力是3.3MPa，温度为40℃，二段压缩后与来自合成的温度为40℃左右，压力5.45MPa，流量为284146Nm3/h的循环气混合，经三级压缩至6.0MPa，70.0℃后，送往合成系统。为了防止压缩机发生喘振，系统增设防喘振管线，从三段出口经防喘振冷却器后，分三回三、三回一两路分别进入一段入口与三段入口。
蒸汽系统：中压蒸汽管道从汽轮机右侧（顺汽流方向看）下方接至速关阀（接Ta），中压蒸汽经速关阀，高压调节汽阀进入汽轮机通流部分。蒸汽在通流部分做功后，在压力降至排汽压力后进入凝汽器。
进入凝汽器的排汽经与循环水热交换生成凝结水汇集在热井中，凝结水由凝结水泵输送到锅炉给水系统，为保证凝汽器安全、经济地运行，除装有液位指示器外，还配置有液位变送器及液位调节阀。为防止超压，凝汽器上装有排汽安全阀。
为保持凝汽器中蒸汽凝结时建立的真空和良好的换热效果，由抽气器将漏入凝汽器的空气（包括未凝蒸汽）不断抽出。
真空抽气系统：系统设有两台射水抽气器，以保证机组运行时的真空度。
疏水系统：气缸疏水、平衡管疏水、轮式疏水、气封封气疏水、气封漏气疏水引至疏水膨胀箱，最后进入凝汽器。速关阀阀杆疏水直接排入地沟。
为防止汽缸前封处高温蒸汽漏入轴承箱造成轴承温度升高及润滑油中带水；防止后汽封处空气漏入排缸而使真空恶化，汽轮机采用了闭式汽封系统，主要由汽封压力自动调节阀（6510），以及管道、阀门等组成，正常运行时封汽压力0.108MPa(A)。
2.2岗位的生产原理及操作原理
合成气压缩机是由NH32/04凝汽式汽轮机和3BCL459离心式压缩机组成。汽轮机为原动机，离心式压缩机为从动机。
NH32/04凝汽式汽轮机的工作原理：
来自锅炉的新鲜蒸汽，压力3.43MPa,温度420～450℃，经过速关阀（2301），调节阀（0801）进入汽轮机通流部分，蒸汽通流部分作功后，在压力降至排汽压力后，进入冷凝器（6000）。蒸气经过汽轮机后，大部分能量转变为机械能，并通过联轴节将能量给离心压缩机。
3BCL459离心式压缩机的工作原理：
离心式压缩机对气体的作功是通过转子上的叶轮来实现的。即气体从中心流入叶轮，在高速转动叶轮叶片的作用下，随叶轮坐高速旋转并沿半径方向甩出来。由于受旋转离心力的作用，气体的压力得到提高，同时气量的速度也加快。叶轮的机械能变成气体的压能和动能。当气体流过扩压器和蜗壳等通道时，由于截面积不断增大，速度降低，使气体压力进一步提高，这部分动能转变为压能。经过多级压缩，使合成气压力得以提高。
三、主要工艺指标
3.1干气密封
一级密封流量：85m3/h
二级密封流量：4m3/h
一级泄露气流量：5m3/h
一级密封气与二次衡管压差：0.1MPa
二级密封压力：0.07MPa
隔离气压力：≥30KPa
一级过滤器压差≤80KPa
二级过滤器压差≤80KPa
一级泄露气压力：0.06MPa
3.2油系统
（1）油冷器后温度：38～42℃
（2）润滑油压：0.25MPa
（3）控制油压：0.85MPa
（4）油泵电机额定电流按其名牌值执行
3.3蒸汽指标
蒸汽压力：3.16～3.8MPa
蒸汽温度：420～445℃
四、系统开、停车及正常操作
4.1原始开车
4.1.1报警联锁试验
（1）润滑油总管压力低辅油泵自启动试验，低低联锁试验
（2）高位油箱惰油试验
A、将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。
C、实验完成后重新启动主油泵，待主油泵运行稳定后，联系电气送辅油泵电源，打开高位油箱快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。
（3）油过滤器运行中的切换试验：
A、确认油系统运行正常。
B、确认备用油过滤器充油完毕。
C、油过滤器切换，分别快速搬动润滑油油过滤器切换手柄，同时确认机组润滑油供油压力稳定，并在0.14MPa以上。
（4）汽轮、压缩机的联锁试验：
A、将轴振动、轴位移、干气密封出口压力等其他联锁满足开车条件，仪表给出模拟开车信号。
B、逐个给出下列联锁信号
A）轴承振动值高
B）轴位移大
C）干气密封出口压力高
（5）检查机组停车信号
试验后的确认：
所有试验完成后，确认仪表所有联锁，报警回路恢复正常，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油箱有溢流，快速充油阀关闭，油箱液位，油温正常，机组各回油视镜流量，流速正常。
（6）汽轮机超速试验
4.1.2启机前的检查确认，投用及准备。
A机组周围环境整洁。
B确认氮气量，压力及锅炉蒸汽已满足要求。
C机组试机合格，确认处于备用状态。
4.1.3干气密封系统的投用：
A、投用现场压力表（压力表取压阀开）
B、投用隔离气
注意：在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少十分钟后才可关闭。
C、投用一级密封气
D、投用增压泵驱动气
E、投用二级密封气及火炬线
F、当机组出口压力比氮气压力略高（最好保证出口压力比进口压力高0.3MPa）时，即可将密封气从氮气切换为工艺气。
注意：压缩机必须带压启动，机内压力必须在0.1MPa（G）以上，否则一级密封上下游可能会形成负压差，启动后会损环密封。
4.1.4润滑油系统的建立
A、确认油箱已加入合格的润滑油到最大液位。
B、确认油系统所有排气、排污阀关闭。
C、接通电加热器、给油箱内润滑油加热，使温度维持在40℃左右。
D、打开两台油泵进出口阀，回油箱旁路阀。
E、打开启用油冷器上水阀，打开水侧排气阀，排完气后关闭排气阀，稍开回水阀。
F、确认油冷的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀，关闭两油冷器油侧排气阀。
G、确认油过滤器的切换阀在准备投用的那一侧，关闭两侧过滤器的排气阀、排污阀。
H、确认油箱温度达到40度左右启动主油泵，确认电机转向正确。
I、打开油冷器投用一台的油侧排气阀排气，待从回油视镜中看到有油流回油箱后关闭排气阀。
J、打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器，油侧排气阀直到回油视镜有油流回油箱后关闭排气闭及连通阀。
K、打开投运一台过滤器的排气阀、待回油管线视镜中有油流回油箱后，关闭排气阀。
L、打开两路油过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待回油管线视镜中看到有油回流油箱后关闭排气阀及连通阀。
M、打开控制油、润滑油调节阀前、后切断阀，关旁路阀，确认调节阀能自动控制供油总管压力，如阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值。
N、缓慢打开高位油槽快速充油阀，待从回油管线有油溢流后关闭快速充油阀。
O、检查压缩机各回油视镜中油流均匀，稳定，检查油箱油位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油，调整油冷器冷却水量，保证油温正常，检查油系统有无跑、冒、滴、漏现象。
4.1.5循环水系统的建立：
A打开各个冷却器循环水管线的进出口阀门。
B润滑油的温度如果过低，可先关闭油冷却器的冷却水，到油温正常时再打开冷却水阀门，控制油冷却器后温度不小于35℃。
4.1.6压缩机的充压：
A打开压缩机各段的导淋和附属设备和管线的排气阀，打开N2气进入压缩机工艺气管线的阀门，对工艺气系统进行置换。
B置换合格后，关闭各导淋阀和排气阀，给压缩机及附属设备充压0.4MPa左右。
4.1.7蒸汽系统的暖管：
A打开蒸汽管线上和汽轮机的疏水阀门，打开暖管放空阀。
B暖管时一般升温速度为2-3℃/min。
C打开蒸汽管线的暖管阀，温度达到295℃以上时，全开主蒸汽大阀，主蒸汽暖管结束。
D按同样的方法对汽封供汽管线进行暖管。
4.1.8冷凝器的启动：
A检查冷凝器的排气安全阀已关闭。
B打开进入冷凝器的脱盐水阀门，建立起热井中的液位。
C打开冷凝水泵的入口阀门，打开冷凝水泵到冷凝器平衡管线上的阀门,启动冷凝水泵，打开泵的出口阀，稍微开启再循环阀，使得水进入抽汽冷却器系统，投水位调节器，持热井中的正常液位。
D关闭真空破坏阀，启动射水泵开始建立真空。
E送轴封前打开疏水膨胀箱所有疏水阀，抽真空在-0.04MPa后可以投入轴封汽，轴封汽供给量以排汽管有稍微冒汽为宜。（注意：供轴封汽后真空度可以建立的更快更高，但必须盘车；热态启动时必须先送轴封汽，后抽真空）
4.1.9启机（氮气）：
A启机前对所有的工艺指标进行详细检查，确认所有工艺指标符合开车条件。
B打开三回一和三回三的旁路阀，自调阀打到全开位置。
C退出盘车。
D现场打开启动油阀油压0.85MPa，速关油压0.85MPa，关闭启动油阀，泄掉启动油压，建立二次油压（≥0.15MPa），确认速关阀已经全开，通知中控开车。
F中控根据机组启动操作票的程序逐级升速，直至升速至工作最低转速。
G观察汽轮机是否按照升速曲线自动暖机和升速，若偏离过大，应及时调节主汽门开度。
4.1.10启机后的检查与负荷调整：
（1）接到中控室命令要求并入新鲜气时，应先将离心压缩机入口氮气及氮气工况阀关掉。
（2）根据中控室要求，进行汽轮机转数调节。
（3）转速达到额定转速后关闭汽轮机疏水膨胀箱的所有疏水（注意不要关闭排气安全阀的回水）
4.1.11正常运行下的检查，维护与调整：
（1）定期进行油品分析，检查是否正常。
（2）当汽轮机动力不足时，及时与调度联系。
（3）根据工艺要求，及时调整汽轮机转数。
（4）及时、准确的填写各项纪录。
（5）按规定及时、认真的巡回检查。
（6）定时对压缩机组得各项运行数据进行对比，发现问题应正确的进行处理，并向有关人员及时联系和汇报。
（7）保持机组卫生。
4.2停车
4.2.1正常停机操作：
4.2.1.1机组减负荷：
A接到停车命令后，准备减负荷停车。
B随着系统压力的下降，通过控制调整器逐渐转速至8873RPM。
C当干气密封工艺气压力低于氮气压力时，将工艺气切换为氮气密封。
D按停机按钮，汽轮机自动降速至跳闸停机。
E关闭汽轮机蒸汽入口阀。
G打开汽轮机机体的疏水阀进行疏水，开真空破坏阀直至真空度为零时关闭汽封供汽。
4.2.1.2机组停机后处于备用状态：
A当轴承温度降至40℃以下时，停止润滑油系统。
B停干气密封系统。
C停冷凝水泵。
4.2.1.3机组水系统切除：
A关闭机组的冷却水进出口阀，并进行低点排空。
B机组油系统的切除：
(1)关闭油系统的进出口阀。
(2)打开油泵低点排空阀，按规定排净油泵存油。
(3)通知调度断开油泵来电，使油泵处于检修状态。
C合成压缩机氮气置换：
(1)打开压缩机一段入口止回阀后的氮气阀，压缩机冲入氮气压力0.5MPa。
(2)打开压缩机放空阀，卸压为零（此过程最少需要重复作三次)。
(3)联系化验取样分析，确认合格。
4.2.2紧急停车操作
4.2.2.1机组紧急停车：
A确认停机原因，并确认汽轮机机组状态（包括：联锁跳车，人为或紧急事故停车）。
C关闭蒸汽入口，将汽轮机本体的疏水阀全部打开疏水。
D进行机组盘车。
4.2.2.2机组减负荷：
A合成气压缩机一级进口阀关闭。
B打开合成压缩机放空阀，将压缩机卸压为零。
C当干气密封工艺气压力低于氮气压力时，要将工艺气切换为氮气密封。
D打开氮气阀时，合成压缩机进行置换（此过程需要重复三次）。
4.2.2.3机组停机后的操作：
A机组转速为零：
(1)打开真空破坏门破坏真空，真空为零时停汽轮机气封。
(2)对机组盘车直至排气温度降至50℃以下，每十分钟盘十二次。
B机组停机后处于备用状态：
(1)当轴承温度降至40℃以下时，停止润滑油系统。
(2)停干气密封系统。
(3)停冷凝水泵。
4.3出现下列情况应立即停机
（1）汽轮机组有严重的摩擦声、着火、冒烟等现象应立即停机处理。
（2）汽轮机组在通过临界转速过程中，轴震动仍高踞不下，应立即停机处理。
（3）汽轮机油箱回油出现严重变质，轴瓦温度升高，应立即停机处理。
（4）汽轮机组出现剧烈振动和异响，应立即停机处理。
（5）汽轮机组本体及进出口管线出现工艺气和蒸汽泄漏严重等现象，应立即停机处理。
（6）气缸进水严重，应立即停机处理。
4.4.注意事项
油泵、冷凝液泵、射水泵在停车后，应将手动开关打至中间档。
五、常见故障、事故处理
5.1振动
5.2轴承温度升高
5.3水雾的携带
5.4冷凝器内真空下降
5.5冷凝液纯度的降低
5.6压缩机流量和排出压力不足
5.7压缩机的异常振动和异常噪音
5.8压缩机喘振
六、巡回检查路线
合成气压缩
二层：汽轮机→干气密封→主机→两级射汽抽气装置
一层：油站→段间气体冷却器→凝气器→凝结水泵→防喘振阀组→防喘振气体冷却器