生产一线是现场管理的核心工作，是企业产品质量的重要保障。一条低成本高效率的生产线是如打造的？怎样以最低成本发挥产线的最大生产能力？
生产现状调查
①生产机种的工艺流程；
②各工位实际操作人数，生产线总人数(间接、直接）；
④占地面积；
⑤生产机种及各机种所使用材料名称和单价；
⑥各工位半成品堆积数量；
⑦各工位的工序加工不良率状况；
⑧现状各工位的作业工数。
作业工数的测定方法：
步骤：
①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数作成工数测定表；
②选择测量对象；
③观察作业周期的全过程，将所有操作分解成操作点；
④工时测定，（例）：拿部品–组装–放部品–拿部品。对每个工位反复进行5次测定；
⑤作成生产线整体的工数测定表，计算出各工位的平均工数和人均工数，并用平衡图表示。
数据分析
（1）生产节拍
（2）编成效率
工位重组
布局改善
布局改善的目的：
②消除搬运；
③提高空间使用率；
④减少作业劳动强度。
改善原则：
①投料和完成由1人控制，为指导方针之一；
②确定作业台、治具、设备的配置与摆放，尽量能够有效的利用空间，实现有限的空间里进行多个工位的操作；
③作业流程做到清流、整流化、一体化；
⑤作业人员需站在生产线内方便材料要从作业台外供给，要保持生产线的部品、半成品以及生产线外的材料摆放错落有致，使部品盘、部品箱合理摆放，便于识别与操作，使人一目了然；
⑥规定工位间半成品的放置数量及位置。单元化生产过程中，一个一个的向下传是基本；
⑦考虑产品在生产线上的放置方向，是否便于上下道工序操作；
⑧整体与布局的全面考虑（生产线准确的放置位置）。
生产线组建计划
现场布线
注意事项：
①作业高度与作业员的身高相适应，保证作业点的同一高度。
②设备的放置角度是否适合作业员操作。
作业分析、改善
革新生产线组建完成后，对生产线各工位的操作动作进行分析。所谓的动作分析是对生产活动中的全部作业内容进行观测分析，发现并改善无效动作和浪费现象，从而通过动作经济原则来寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。
（1）肢体使用原则：
①双手同时使用，同时开始并同时结束动作；
③作业台的高度要适当，便于作业员操作；
④双手同时进行时要左右对称反向进行；（图一）
⑤利用物体惯力；（图二）
⑦降低动作注意力；测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程；例：胶筒或电批用平衡器悬吊为佳；在计量仪表、器具的显示位置处设备明显标识，使之更加容易辨认或以声、光等信号尽量减少识别的注意力等。
（2）工装夹具设计原则：
①用夹具固定产品；
②使用专用工具；
③合并两种工装为一种；
④提高工具设计便利性减少疲劳等。
（3）作业配置原则：
①材料工装的定点、定容、定量；
②材料、工具放置在肘的工作范围内；
③简化材料及工装治具的取放动作，对于一些细小的、不便取放的零件采用合适的容器使之方便拿取；
④物品的移动以水平移动为最佳；
⑥满足作业要求的照明。
生产线平衡控制
生产线平衡的意义：
①提高作业员及设备治具的工作效率；
②减少单件产品的工时消耗，提高人均产量；
③消除堆积和等待的现象；
④在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产应变能力；
让他们有一个定势思维，养成将部品放置在指定位置的习惯，从而达到生产线平衡的最终效果：
①单元式生产线：产品应放置在两个工位之间又便于两人取放的位置，并对放置的数量做出规定，一般控制在5个以内。
②传送带式生产线：在一条流水线上的工位，放置部品的容器放置的数量需一致；调整流水带速度使之与生产节拍一致。
生产线编成总结
将编成过程中发现的问题，做出的改善和取得的成果等方面进行书面化、总和系统化。有利于革新方法经验的积累，便于日后管理人员对生产状况的掌握。
①编成效率、平面布局前后的比较；
②工位合并的依据，设备、治具改善前后的参照；
④将编成过程中所做出的改善和调整记入文件中，如：作业指导书、QC工程图和工艺流程图等。