导语：如何才能写好一篇数字化设计和制造技术，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.12.009
0前言
1冲压模具设计和制造中的数字化关键技术
在冲压模具的使用上，要将数字化技术应用在模具制造的全过程，实现自动化制造和精确化制造，促使冲压模具的高效开发。模具制造的数字化技术主要是将计算机技术应用在模具制造的过程中，实现每一制造环节的精确控制，从而满足冲压生产的要求。数字化关键技术具体包括以下几种：
（1）冲压成形CAE技术。冲压成形CAE技术本质上是利用计算机技术制造计算机软件，并将计算机通用软件应用在模具自动化质量控制过程中，促使该技术能够满足模具制造的精确度要求，也显著提高冲压模具的使用周期。如AutoForm/PAM-STAMP软件应用在模具制造过程中，通过计算机分析、模拟机械用材的流动、厚度的变化以及材料的破坏、起皱等，以此来对模具产品零件的成形、工艺设计进行准确的预见和建议，实现模具的形变。
（2）模块化的快速设计系统。对于冲压模具的制造与设计，要重视结果设计，能够将技术系统应用于模具制造上，提高模具设计的质量。如随着现代计算机技术的发展，冲压CAD/CAM的一体化技术应用在模具设计上，可以有效避免单一软件使用的弊端。
CAD通用软件主要是应用在交互绘图和造型层次的设计上，一般是以模具设计人员的设计经验为主来进行模具绘图和造型设计，这种软件设计方法不能够及时发现模具设计中的不足之处，一定情况下会延误模具设计周期，影响模具的设计质量。因此在数字化关键技术的使用上，可以将模具设计的技术结合起来，弥补单一技术应用中的不足之处。
2冲压模具设计和制造中的数字化技术的优点
（1）数字化装配技术的优点。冲压模具的装配方法一般分为4种，包括互换装配法、分组装配法、修配装配法以及调整装配发等具体内容，在模具设计上，可以将这四种装配法按照先后顺序应用在设计环节中，有利于进行精加工，减少装配过程中模具标准件的损毁。
（2）计算机仿真技术的优点。在传统的冲压模具设计上，高度钢材在循环加载条件的作用下，会产生较强的包辛格效应，而计算机仿真技术的应用极大程度上改变了冲压设计现状，通过计算机仿真模拟将设计参数设计在固定范围内，进行冲压设计，提高了模具设计的精确度。
（3）数字化参数的程编优点。参数化程编应用在冲压模具的加工制造上，在数字化技术的作用下，逐渐从单纯的型面加工扩展到结构面加工，由中低速加工变化为高速加工，从小切深变为高进给，有效改善工件加工质量，减少加工打磨面；减少试模的工作量，提高模具制造的精度；刀具使用上以小型加工模具为主，注重细节制造，以此既满足模具的设计精确度要求，也有效降低使用费用。
3冲压模具设计和制造中的数字化技术的应用
3.1软件技术在模具产品设计同步工程中的应用
在模具产品的同步开发中，要想满足冲压模具的建设要求，就要将冲压工艺贯穿于冲压模具的同步开发过程中。在冲压模具的开发设计上，要求设计人员全员参与，从冲压模具的生产工艺、产品的冲压技术再到模具的具体开发，都要依据冲压成形的物理规律进行模具设计，借助计算机数字化技术真实的反映模具与板料的的关系，并将计算机软件应用在模具变形设计的全过程中。
在冲压模具的设计上，可以应用非线性理论、有限元方法以及各项计算机软硬件，以此来对产品零件的成行进行精确的预算，全面提高冲压模具的技术机控制质量与效率。
3.2模块结构化的快速设计应用
在数字化技术使用上，要预先消化模具的任务要求（冲压要求），结合现场模具生产经验，应用模具结构库，进行模具的初设计；其次再要进行模面设计，这一阶段调用标准机械件库，组装成一套完整的模具。在参数化模块设计上，要实现典型结构模板化和重复工作智能化，以此来提高冲压模具的制造水平。
典型结构模块化，主要是基于模块化的思想，对冲压模具的典型结构进行分类总结，应用数字化技术进行模具设计参数的控制，生成智能化模板，以此在模具设计过程中完成建模；重复工作智能化应用上，主要是将模具设计过程的重复工作利用智能化模板和二次开发工具来实现缩短设计周期的目的，以此来实现冲压模具的智能化、自动控制化进程。
3.3信息系统的应用
在冲压模具设计上，要将数字化技术应用在制造业的每一环节中，如可以将数字化技术应用在机械自动化管理、绘图设计、参数分析、模具制造以及模具检测中，在这一过程中应用信息化系统，可以实现产品信息的共享，并将模具制造信息以计算机信息化的形式固定下来，从而为冲压模具的制造设计提供借鉴意见，降低模具设计人员的工作量。
4结语
随着信息技术以及科学技术的发展，我国的冲压模具已经由传统的机械模具形式转变为机械自动化体系，将先进的数字化技术应用在模具制造上，极大提高了我国冲压模具的发展速度，也提高了冲压模具的精确度和使用周期，推进了我国冲压模具的行业的发展进程。
参考文献：
[1]潘宇祥.探讨数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].工程技术：全文版，2016（07）：00258.
[2]肖乐.数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].工业c，2016（06）：00201.
关键词数字化；设计制造；一体化；应用研究
1概述
数字化设计制造技术在机械、汽车、医药行业应用比较早。航空领域在20世纪80年代诞生于西方航空发达国家。数字化设计制造技术从根本上改变了飞机制造方法。数字装配方法有效解决了传统制造方式的周期长、返工率高、质量低、精度低、风险大和成本高的问题，给飞机研制开辟了崭新的道路。
面对市场竞争，传统的飞机研制方式无法满足企业发展需求，为了能在竞争中处于有利位置，企业必须采用数字化设计制造一体化技术是势在必行。数字化设计制造一体化技术能够大幅降低制造成本，提高制造精度和质量，缩短制造周期，降低返工率。
2数字化设计制造一体化技术的组成
数字化设计制造一体化技术是多个高新技术高度集成的结果。数字化设计制造一体化技术包含数字化设计系统、数字化工艺系统、数字化工装系统、数字化检测系统、自动钻铆系统等子系统。
1）数字化设计系统。数字化设计系统能够在产品的数字化定义和建模的基础上，利用计算机实现模拟预装配，主要作用是对产品M行干涉检查、位置分析以及人际功效分析等工作。通过虚拟预装配可以进行结构协调设计、系统协调设计、检查零部件的安装和拆卸等工作，有效地减少因设计错误而引起的返工和更改。
2）数字化工艺技术。数字化工艺技术是在数字设计的基础上，对设计数据进行按数字装配要求分析，总结归类和工艺设计的过程。包括工艺路线分工、工艺流程设计、工艺装备选择、工艺控制点选取、容差分配和数字化预装配等等。也就是根据现有技术、设备选择最合适的产品实现的方案或工艺技术的过程。
3）数字化工装系统。飞机装配中广泛应用的数字化工装技术有特征定位技术、柔性定位技术和数字化定位技术等等。
特征定位技术是利用零部件的工艺特征或装配配合关系来确定零部件的位置关系，达到准确定位的目的。常用的方法有凸台定位、装配孔和工艺孔定位等。
柔性定位技术是指通过采用可变的工装支撑和定位要素来满足不同产品或类似产品的不同定位要求。柔性工装常用于壁板类部件、翼梁类部件、对接部件、舵面等部件的装配。
数字化定位技术是数字化测量技术在飞机装配中的应用。指通过同一组数字化测量点的位置来确定组、部件的不同站位不同状态下的准确定位。常用的数字化定位系统有激光跟踪仪、iGPS定位系统、照相测量等。
4）自动钻铆系统。自动钻铆系统，也叫机器人加工系统。通过数字化编程的程序控制机器人，用机器人的动作代替部件装配中的制孔、锪窝、送钉、加胶、铆接等工序。自动钻铆系统加工精度高、效率高、工作一致性好等特点。机器人效率是人工的6～10倍。机器人加工工作已拓宽到铆接、焊接、胶接和喷漆等工作。
3国内飞机数字化设计制造一体化应用情况及存在的问题
我国航空工业主要沿袭前苏联的组织生产模式，飞机设计制造技术发展缓慢。飞机研制技术和组织管理方式落后，虽然在不断完善和该机，但与发达国家比差距较大，自动化水平不是很高，半自动和纯手工制造还在应用。目前在技术和管理方面都存在一定的问题。
数字化设计制造一体化体系建设需完善。数字化设计、工艺设计、工装设计、流程设计、数据管理和传输、数字化装配等方面均缺乏完整的、体系的标准规范。虽然已有了基础的标准，但实践过程中存在诸多问题。
在产品设计阶段缺乏设计制造一体化的考虑，缺乏数字化装配的工艺性考虑。在我们飞机装配中发现很多方面可以改变设计方式方法，应逐步加强面向装配的设计，加强“三化”设计。比如壁板设计、地板设计、翼肋设计完全可以按模块设计，便于柔性制造。
数据管理和数据传递平台需规范和完善。从设计到装配需要多个数据库、多个软件、多个接口的交换，数据管理和传递，硬件软件需进一步规范和完善。
数字化装配过程中补偿技术、检测技术需进一步提高。数字化装配是复杂的系统工程，装配过程受产品设计、工艺设计、工装设计与制造、零件制造、检验检测、工具使用等多个方面的影响，以上某个环节出现任何问题均影响部件制造的进度、节奏和质量。
4加快飞机数字化设计制造一体化应用的方法
数字化设计制造一体化技术是制造业发展的必然选择。面对困境和问题，我们需要采取以下措施，加强研究和应用实践。
1）建立产品全寿命工作模型，优化流程。目前发达国家高新企业几乎全部都采用全寿命周期的设计制造方法，其主要特点是充分考虑制造工艺性、售后维护的方便性，在方案论证阶段销售维护和制造问题先考虑并反复迭代。
国内航空产品研制周期长，质量低、成本高的主要原因是没有按照产品全寿命周期模型管理产品的研发，在设计阶段缺乏全寿命考虑，产品没有面向制造、面向用户、面向维护。
具体表现为：（1）缺乏完整的系统工程的研发理念，重功能性能，轻过程管理；白顶向下的设计分解和自底向上的逐级验证过程不清晰，不完整；设计指标逐级分解不全，设计验证迭代不够，验证不充分。（2）缺乏规范化、操作性强的流程；流程结构化差，粗放、层次不清、不够规范、不细化、操作性不强；没有整体流程，流程是串行的，运行缓慢，问题留到了后面，造成返工和拖延；流程的执行缺乏强制和纪律性。
2）加强面向制造的设计。传统的设计方式和传统的模拟量传递技术很难与数字化装配技术接轨，数字装配技术的前提是面向装配的数字化设计技术。具体为，加大产品的“三化”设计，加大产品的模块化、系列化和通用化，尽量加大通用件和共享零部件。比如壁板类零件、地板零件应采取模块化设计。另外，零件剖面选择取、设计分离面的选取应充分考虑数字化装配工艺，如，Z字形长桁剖面比L形长桁更便于机器人加工。
3）加强数字化装配技术的研究。数字化装配技术在国内刚刚起步，从标准的建立和技术的协调兼容没有明确的参考依据。我们知道需要数字化装配技术，但不是很明白需要什么样的数字化装配技术，因为产品类型不同、工艺分离面不同，所选取的装配方法不同。因此目前没有形成完整的技术树，对核心技术、关键技术识别不够。在产品零件到总装结束哪些分里面或哪些工位选取数字化装配更合适、效率更高等方面需研究和探索。
时代的快速发展，使得汽车的社会需求量也大大提高，人们对于汽车产品的质量以及汽车产品的更新的速度也有更高的要求。为满足社会的需要及人们的需要，汽车制造企业必须想办法提升汽车产品质量、提高产品生产效率以及加快产品更新速度。这样，企业才能在激烈的市场竞争中具有较强的竞争力。数字化技术的诞生为汽车制造的发展创造了一个有利条件，使这一切成为现实。本文详细介绍了数字化技术的概念，以及数字化技术的理论基础，分析了数字化技术在汽车设计制造中的应用，包括了拉延模及拉延面等方面的设计，并且提出了汽车制造采用数字化技术所存在的优势。
【关键词】
数字化技术；汽车设计；制造；应用
最近几年，随着汽车制造业的快速发展，其市场竞争也越来越激烈，为了提高市场竞争力，企业必须加快新产品推出的速度。企业需要降低汽车生产成本，同时提高汽车生产的效率，并且要保证汽车的性能。在这个背景下，数字化汽车制造技术应运而生。数字化技术是先进的、科学的以及系统的现代科学技术。数字化技术在汽车制造的各个环节的应用较为广泛，较大程度上提高了产品生产的效率和质量，在汽车制造企业的发展过程中起到了重要而又积极的作用。
1数字化技术的概念
2数字化技术应用于制造业的理论依据
3数字化技术在汽车设计中的应用
4数字化技术在汽车覆盖件模具设计中的应用
数字化技术在汽车覆盖件模具设计中也得到了较为有效的应用。拉延模型的设计，是基于覆盖件产品的三维模型上进行，对其边界进行创造性设计。其凹模圆角、工艺补充面、拉延筋、压料面的设计均可以在数字化软件平台上进行。压料面、工艺补充面、拉延筋和覆盖件产品模型一起，组成了一个完整的拉延模型面几何模型。
4.1拉延模型面的设计设计工艺补充面时，冲压方面的确定是第一步，尽可能保证各个部位具有相似的拉延深度，方便其拉延成形。设计压料面采用了三种方法，其分别是边界法、扫描法和延展法。拉延筋的设计步骤如下所示：第一、制作类似半圆弧的二维特征曲线；第二、通过扫描生成拉延筋曲面；第三、旋转圆角将拉延筋和两边的光滑曲面相连接。按照实际需求选择拉延筋尺寸的大小。进行凹模圆角的设计应按以下步骤进行：在工艺延伸面和压料面的相交线位置进行倒圆角变尺寸的处理，并且应该根据其金属流动性进行圆角大小的取值。
4.2拉延模结构的设计拉延模结构的设计包括凹模、凸模和压边圈三大方面的内容。并且拉延模其三大方面的设计高度需要根据压力机的特点而定。以下是凹模设计的基本步骤：第一、创建凹模二维特征轮廓的曲线；第二、进行拉伸操作制造出实体，利用拉延模型除去多余的部分；第三、在以上基础上，进行布尔计算，对其局部特征进行细致处理，例如建凸台、挖孔、建导柱、增加肋板等；第四、进行倒角操作，制造出凹模、凸模以及压边圈；第五、进行垫块、顶杆、挡料销等零件的设计。
5数字化技术在汽车模具制造中的应用
汽车自动化制造业也普遍采用了数字化技术，其不仅能够对模具进行动态仿真、展示加工的具体步骤，也能马上进行改变，其不但提高了模具设计和制造的效率，而且使复杂曲面的加工精度得到提升。
5.3生成后置处理代码通过软件的公用管理模块进行加工报表的制定，报表的制定需要根据数控系统的换刀指令、坐标系、刀具说明等具体信息来定，在使用前还需做进一步的检查与修改。
【参考文献】
[1]金艳,胡建军,周全义.数字化技术在汽车设计制造中的应用[J].重庆工学院学报(自然科学版),2008,06:16-18.
[2]王燕萍.数字化制造技术在汽车质量管理中的应用[J].汽车工艺与材料,2012,07:12-16.
[3]季金花,陆剑峰,朱志浩,张浩.数字化工厂技术在汽车制造企业布局规划中的应用研究[J].汽车工程,2009,11:1104-1107+1103.
[4]杨汉,刘安明,祝云.数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].航空制造技术,2013,10:48-51.
[5]王大川,刘惊涛.数字化设计技术在汽车新产品开发中的应用[A].中国计量测试学会.企业计量测试与质量管理——中国科协2005年学术年会论文集[C].中国计量测试学会:,2005:11.
[6]舒志强.汽车覆盖件模具数字化设计制造规范的研究[D].昆明理工大学,2011.
[关键词]MBD；数字化；装配
国外先进企业在20世纪80年代初开始大规模对飞机总装生产线进行技术改造，并围绕自动化和数字化制造技术和生产模式进行了各项技术的创新和流程再造。目前，自动化测量技术、数字化支撑定位技术、自动化加工技术、在线测量等先进技术，已经渗透到飞机制造和装配的各个环节，为航空制造技术的发展起到了重要作用。[1]
1、MBD技术条件下研究的优势
2、优化基于MBD的飞机数字化装配技术的几点建议
2.1、提升测量装配技术
2.2、增强工艺设计体系
2.3、型材类零件外形
2.4、MBD的数字化测量装配技术
MBD技术的应用使得数字化测量装配检测技术得以广泛应用，就是运用先进的检测设备（如激光跟踪仪、电子经纬仪、数字照相测量设备以及室内GPS等数字测量系统）对工装或装配件的形状和尺寸进行实时监测，并采取相应措施把工装形状与尺寸控制在设计要求范围内或对装配件进行直接装配的一种先进装配技术。在进行数字化测量装配过程中，激光跟踪仪等数字测量系统采集工装或者产品的形状与尺寸信息，并通过测量数据分析系统对测量数据与MBD数模中的理论数据进行分析比对。如果测量数据不符合理论数据的尺寸公差要求，则通过手动或自动方式调整装配对象空间位置，直到测量数据在理论数据的尺寸公差范围内。
2.5、应用制孔提取方式
3、结语
总之，我国飞机装配技术起点低，基础薄弱，要最终实现数字化装配技术的发展，必须深入研究计算机控制、测量、在线检查、管理等多领域学科技术，经历从基础技术研究和应用到模块化单元技术研究应用，再到数字化装配技术集成研究应用三个阶段，走自主研发之路。只有这样，才能使我国飞机装配技术研究重点突出、成本可控、易于试验和实现，从而迅速转化成实用的生产技术，支持我国数字化装配和制造技术的发展，提高产品质量和企业竞争力。
参考文献
[1]梅中义.基于MBD的飞机数字化装配技术[J].航空制造技术，2010，18：42-45.
关键词数字化协同设计；PDM；应用
随着计算机和网络技术的发展，在设计领域，数字化协同设计将是发展趋势，也是互联网+的一种实现。PDM则是数字化协同设计的重要实现方法。PDM发展较早，它与现代互联网技术结合，可以作为数字化协同设计的重要实现手段，为数字化协同设计提供有力的技术支持，保证数字化协同设计取得积极效果。基于这一认识，我们应认真分析PDM与数字化协同设计的概念和内容，并深入探讨PDM在数字化协同设计中的应用，重点从构建PDM数据库和构建新的产品开发平台两个方面入手，分析PDM在数字化协同设计中的应用效果，为数字化协同设计提供有力支持。
1数字化协同设计和PDM的主要概念和内容
数字化协同设计DCD（DigitalCooperativeDesign）是由计算机图形学、远程会议系统、并行工程、多媒体技术、互联网技术、图形与图形通信和协作信息管理系统等多学科知识集成的系统技术。协同设计从根本上改变了传统单机作业的设计方式，在分布式协同设计环境下，设计人员可以在产品开发的过程中寻找合作，借助于系统提供的功能共同完成设计。
PDM（ProductDataManagement，产品数据管理）技术出现于八十年代初期，大多是由各CAD供应商推出的配合CAD产品的系统，主要局限在工程图纸的管理，解决了大量工程图纸、技术文档以及CAD文件的计算机管理问题。这是第一代PDM产品。随着PDM技术的发展，目前PDM产品已经发展到了第三代，无论是技术成熟度还是对数字化协同设计的支持，都比第一代产品有明显的优势。因此，正确分析PDM技术，并掌握PDM技术，对推动数字化协同设计发展和提高设计质量具有重要作用。由此可见，正确分析数字化协同设计和PDM技术的概念和内容，对推动PDM在数字化协同设计中的应用具有重要作用。
2PDM在数字化协同设计中的应用，应构建PDM数据库
PDM作为所有产品知识的唯一数据源，提供了丰富的知识查询手段，特别是对部件和文档的分类管理，使PDM真正成为了一个能够读解数据含义的业务知识系统，使得PDM远远超出了普通的文档服务器（FileServerorFTP）以及VSS这样的协同控制领域，成为最接近知识管理的应用系统。具体应从以下几个方面
入手。
1）将PDM作为搭建数据库的主要技术。考虑到PDM技术的优越性，以及PDM技术对数字化协同设计的作用，在数字化协同设计过程中，积极构建PDM数据库是十分重要的。结合当前数字化协同设计实际，将PDM作为搭建数据库的主要技术，对提高数据库构建质量和满足数字化协同设计需要，具有重要作用。因此，应掌握PDM技术特点，并根据数字化协同设计的实际需要，利用PDM技术，构建数字化协同设计所需的数据库。
2）根据数字化协同设计的现实需要，构建PDM数据库。在了解了PDM技术之后，我们应认真分析数字化协同设计的需求，并根据数字化协同设计的现实特点，利用PDM技术构建数据库，将该数据库作为数字化协同设计过程中的重要数据支撑手段，提高PDM的应用性，为数字化协同设计提供更加完善的数据支撑，最大程度的满足数字化协同设计需要，为数字化协同设计提供有力的支持。
3）把握正确的构建原则，提高数据库的实用性。鉴于PDM技术的优点，以及PDM技术在构建数据库中的作用，在构建数据库过程中，我们应把握正确的构建原则，即把握准确性原则，做好技术选择，把握全面性原则，保证数据库能够起到积极作用，把握有效性原则，保证数据库在实际使用中能够达到预期目的，提高数字化协同设计的整体质量。因此，把握正确的构建原则，并提高数据库的实用性，对PDM技术应用具有重要作用。
3PDM在数字化协同设计中的应用，应构建新的产品开发平台
1）根据实际需要，构建新的产品开发平台。在PDM技术应用过程中，考虑到PDM对数字化协同设计的促进，构建新的产品开发平台，是解决数字化协同设计现存问题的重要手段。因此，PDM技术在具体应用过程中，应根据实际需要，构建全面新颖的产品开发平台，提高其针对性。
2）在产品开发平台的构建中，以满足数字化协同设计需求为准。为了保证产品开发平台的构建取得实效，在利用PDM技术构建产品开发平台过程中，应正确分析数字化协同设计的需求，并以满足实际需求为准，做好产品开发平台的构建，提供数字化协同设计的整体质量，提高PDM的应用效果。
3）优化设计流程，提高产品设计的合理性。构建新的产品开发平台之后，应将主要精力放在设计流程的优化上，通过对设计流程的优化，使产品设计的合理性得到全面提高，进而满足数字化协同设计的需要，最终达到提高数字化协同设计效果的目的，为数字化协同设计提供有力支持。
4结论
通过本文的分析可知，PDM技术可以作为数字化协同设计的重要手段，为数字化协同设计提供有力的技术支持，保证数字化协同设计取得积极效果。基于这一认识，我们应认真分析PDM与数字化协同设计的概念和内容，并深入探讨PDM在数字化协同设计中的应用，重点从构建PDM数据库和构建新的产品开发平台两个方面入手，分析PDM在数字化协同设计中的应用效果，为数字化协同设计提供有力支持。
[1]张新访.工程数据库系统的版本管理模型[J].华中理工大学学报，2014（2）.
[2]曹健，吴瑞珉，张友良.CSCW环境下协同设计的多版本问题及其管理策略[J].计算机工程与应用，2014（11）.
[3]于源，卢军敏，王小椿.基于多色图理论的PDM版本管理模型的研究[J].计算机辅助设计与图形学学报，2013（12）.
[4]于戈，宋宝燕，田文虎，等.现代集成制造中的工作流管理技术研究[J].计算机集成制造系统-CIMS，2014（6）.
关键词：数字化；制造技术；汽车；质量管理
1数字化制造技术的内容
2数字化制造技术的具体工作流程
数字化工厂系统是数字化制造技术在工艺领域的综合运用，也为汽车的供应商和制造商提供一个共享工艺信息的开放平台，企业在这个平台上能够实现制造各个流程的模拟，并且共享制造的信息，顺利制造产品。数字化制造技术的具体流程包括：①从设计部门获取产品（汽车）的数据；②从工装工具和汽车生产部门获得资源数据；③对制造工艺进行规划；④对制造工艺进行验证和仿真；⑤客户化输出。
3数字化制造技术在汽车制造中的实践
4数字化制造技术在汽车质量管理中的应用
5结束语
在汽车质量管理中，数字化制造技术是未来汽车行业会普遍应用的技术，也是汽车行业在市场竞争和科技发展下的必然选择。只有融合了高科技技术的汽车制造，才能够满足人们对汽车质量的要求，保持汽车行业的健康可持续发展。
[1]黄川.全面质量管理方法在汽车制造业的运用——以江铃汽车全面质量管理运用为例[J].南方农机,2014(6):9-11.
[2]周会霞,孙会玲.汽车质量管理中数字化制造技术的实践[J].科研,2016(8):82.
[关键词]汽车质量管理；数字化；制造技术
数字化制造技术可以实现设计、生产和管理等一系列的模拟，对产品生产的各个环节进行数字化的监督和控制，并对其中出现的问题进行反馈，这样可以全面的对产品进行控制，保证产品按照科学的管理流程进行生产，从而提升产品生产的质量。汽车作为机械化水平要求较高的行业，通过数字化的管理流程，可以将各个环节进行更加规范化的处理，提升汽车的整体生产质量。
一、数字化制造技术在汽车质量控制中的流程
在进行汽车质量控制和管理的过程中，采用数字化技术首先从设计部门取得产品设计和生产的各种资料，包括汽车各个结构之间的连接、尺寸和进行组装的过程等，然后自动化系统会对生产的环境进行考察，模拟实际生产环境，做出适当的反映，一旦出现问题及时的进行反馈，防止出现较多的问题。在基本的审核结束之后，数字化系统通过生产车间活动各种组装设备的数据以及相应的工作流程，并通^计算机模拟建立相应的流水线，对实际的生产过程进行模拟，制造出样品报表，得出制造结果。在这项工作结束之后，自动化系统会对产品的质量进行检测，在虚拟的环境下对产品的实际使用情况以及后续的维修保养情况进行分析，形成模拟环境，这样可以更好的对产品的质量进行控制。最后，在这些步骤结束之后，数字化系统还可以对产品的实际使用方式进行培训，并将整体的数据信息输入到分析系统中，对数据进行更加详细的分析，从而制定更加精细化数据分析报告，提升汽车生产制造的质量。
二、汽车质量管理中数字化制造技术的运用
数字化制造技术的出现，使得汽车各个部件的质量得到有效的保障，质量也得到了更好的控制，并且降低了设计和生产的成本，提升了汽车研发的效率，因此数字化制造技术在汽车制造中的应用是非常广泛的，具体包括：
（二）在汽车焊接生产中的应用
汽车生产过程中，焊接车身的工艺是整个汽车生产的关键部分，需要工艺准确，通过数字化技术也可以将这方面的生产过程进行模拟，对整个生产线进行仿真，将所有的焊点、焊枪、机械手进行编号，并输入到系统中，这样就可以在计算机技术下对整体的流水线进行模拟，在计算机环境下对数据进行观察，发现问题及时进行优化，不断的解决流水线中可能出现的问题，从而将整个生产线进行科学的管理，保证生产质量，不会在焊接中出现突发的情况，保证整体的工艺质量水平。
（三）在汽车涂装中的应用
（四）在汽车总装中的应用
汽车总装在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。在过程中，对于每个工段装配覆盖件，必须要考虑过程装配质量，如同系统的零部件在同一组装配，对于整车物料传统上会归类为内饰件等，通过数字化技术进行零部件系统细化分组与ERP、MES系统结合。在下单生产任务单后，系统自动根据BOM配备物料清单，将系统零部件安排在同一地点装配，在装配过程中避免错漏装发生，同时对每个零部件进行编号管理，确保整车与零部件追溯性。通过数字化技术的运营可以实现对总装过程质量问题实时监控，对每个工序质量问题实现分类统计及自动形成质量报表，为现场质量改进提供第一手数据。从而全面的将汽车总装的质量进行提升，使得整体的管理更加的优化，保证整车出厂质量。
三、汽车质量管理中数字化制造技术发展前景
目前数字化技术在汽车质量控制中使用逐渐得到普及，并且贯穿到从生产、制造到销售的各个方面，但是具体的使用中还是存在一些技术不成熟的情况，例如虽然在生产过程中仅仅是对零件组成配比进行分析，但是元件组合之后的一些数据对比不清晰。在进行汽车装配的过程中虽然模拟了车门，但是对于前车灯以及挡风板没有进行模拟。因此今后的发展中应该对这方面的问题进行改进，采用数据化技术对汽车生产的各个步骤进行全面的分析。企业在进行数字化发展的过程中也应该充分的重视技术革新的重要性，积极的引进新的技术设备，将其作为企业发展战略，制定适宜的中长期计划和短期计划，将理论和实践紧密的结合起来，由点到面的对技术进行提升，并积极的进行技术创新，从投入人力最多工序最复杂的区域发展，让节省成本起到立竿见影效果，为企业发展数字化树立强心剂。
结束语
汽车质量控制中的数字化制造技术在实际使用中取得较好的成果，提升了汽车各个环节的质量，由此可见数字化技术应用到汽车质量管理中是必然趋势，也是目前应对汽车市场激烈竞争的必然选择。因此企业加快数字化工厂建设，不断的提升自身的科技能力，这样才能在激烈的环境下更好的生存。
[1]刘润雪.汽车质量管理中数字化制造技术的运用分析[J].经营管理者，2015，（12）：228-.
[2]王燕萍.数字化制造技术在汽车质量管理中的应用[J].汽车工艺与材料，2012，（7）：12-16.
[3]刘润雪，薛娅坤.汽车质量管理中数字化制造技术的运用分析[J].经营管理者，2015，12：228.
国内的飞机数字化装配技术研究和应用目前尚处于探索和预研阶段，以陕西飞机制造公司为代表的飞机制造业仍然沿用传统的装配方法和手段，传统装配设计方法存在如下问题：
(1)飞机装配工艺设计仍然使用传统的二维方式表达
传统的工艺设计是由工艺设计人员在头脑中首先想象出三维装配空间、设计装配顺序，并用平面(二维)方式表述。其设计质量完全取决于工艺设计人员的技术水平和工作经验，其次是装配工人需要根据工艺设计人员编发的文件及二维工程图纸理解装配顺序、装配要求，并在大脑中再次构建三维装配过程，这样易产生理解的二异性，造成装配错误。
(2)无法满足三维数字化条件下装配工艺设计要求
目前存在的工艺设计系统中制造资源采取的传统二维描述，这导致其工艺设计过程对细节设计淡化，对制造资源及装配工艺知识描述比较弱，同时不能充分利用上游三维CAD数据，难以实现工艺设计的继承性、规范性，标准化和最优化。
(3)飞机的装配周期不易保证
工艺设计环境不具备三维工艺验证能力，致使装配中是否干涉，装配顺序是否合理，工艺装备是否满足需要、操作空间是否开敞等一系列问题在生产试制阶段才能暴露出来。任何一个环节出现问题，都会影响飞机研制的进度和质量。
(4)缺少典型示教的三维动态装配过程，不便于装配工人使用及理解。
为了解决上述工艺设计问题，我们选用某型机部件进行三维数字化装配工艺设计与装配仿真、优化分析技术应用研究，为建立飞机数字化制造体系积累技术经验。基于模型的数字产品定义的数字化制造流程
国内飞机设计将采用基于模型的产品数字化定义(griD，ModelBasedDefinition)技术，其特点是：产品设计不再发放传统的二维图纸，而是采用三维数字化模型作为飞机零件制造、部件装配的依据。传统的二维工艺设计模式已经不能适应全三维设计要求。随着现代计算机技术、网络技术、工艺设计与数字化仿真软件技术的发展以及协同平台的建立。为三维数字化装配工艺设计和并行工程奠定了基础。
图1具体描述了飞机研制过程中基于模型的数字产品定义的数字化制造流程：
飞机的研制必须经历产品设计、工艺设计。工装设计、产品制造和检验检测等5个主要环节，并在产品制造和检验检测环节中，由三维设计数模分别派生出三维工艺数模和检验数模。
1)在工艺设计过程中，工艺部门依据设计部门按基线预发放的三维设计数模进行工艺分析，并向设计部门反馈工艺审查意见依据设计部门正式发放的EBOM(产品设计结构)和三维设计数模，建立PBOM(产品工艺结构)，制定装配工艺协调方案，划分工艺分离面，进行全机装配工艺仿真，最终形成经过装配仿真验证的MBOM(产品制造结构)顶层结构，将此MBOM发放到下游的工装设计、专业制造和检验检测等部门。
2)在工装设计过程中，工装设计制造部门依据产品制造部门提出的工装订货单，三维工艺数模、产品制造工艺方案和设计部门的三维产品设计数模进行工装设计；依据三维工装设计数模进行AO(AssemblyOrder)的编制，并进行装配工装的装配仿真和工装数控程序的编制，最终完成工装的制造和自检。
3)在产品制造过程中，产品制造部门依据设计部门正式发放的EBOM和三维设计数模，工艺部门的PBOM建立三维工艺数模，进行零件的材料属性仿真和部件几何仿真，编制AO(装配大纲)和FO(制造大纲)，编制数控程序，最终完成零件的加工，部件的装配以及自检。
4)在产品检验检测过程中，检验检测部门依据设计部门正式发放的EBOM，三维设计数模，三维工装设计数模编制检测计划，计算测量数据，完成零部件和工装的检测。
5)工装模型、检验模型以及在数字化装配工艺模拟仿真过程中生成的三维工艺图解和仿真视频数据，通过网络传输到生产现场，为现场工人施工和检验提供三维数字依据。陕飞公司基于DELMIA的某飞机三维数字
化装配工艺流程
DELMIA软件是达索公司的一款可针对飞机装配中的工艺设计及按其设计要求进行装配仿真验证的软件，它给工艺工程师、工装设计师提供了与产品设计师共同的可视化交流和怫同工作平台，使制造部门的工作人员可以及早的参与到产品的研发中去，与设计人员并行的开展工作，从而使得在设计过程中能够充分的考虑零件的工艺特性，部件的可装配性和产品的可维护性等因素，帮助企业实现“面向制造的设计”和“面向维护的设计”。
陕西飞机制造公司自2010年开始在某型飞机上全面使用DELMIA软件进行了的产品定义、组件的划分、全三维工艺规划，装配仿真与优化、人机工程仿真与分析、三维工作指令的发放以及各种报表的输出等功能模块。本文主要就DELMIA技术在陕飞某飞机中具体应用的工作流程进行阐释。
第一步：PBOM的编制及各种数据的准备
(1)在协同平台上根据EBOM进行PBOM的编制；
(2)利用产品及资源的CATLAV5模型生成三维数字化装配工艺设计DELMIA软件所需用到的CGR模型及smgxml模型，并将这些格式的模型存放在指定位置，以备导入数据时读取。
第二步：PBOM数据的导入
将来自数字化协同平台的XML格式的PBOM通过二次开发的接口程序导入到DELMM的DPE软件模块中，构建产品的结构树，同时使得三维数模数据(属性)导入到产品节点下。
第三步：组件、工艺分离面的划分
完成数据导入工作后，在DELMIA软件的DPE模块中，根据生产批量、装配能力进行工艺分离划面，并结合EBOM确定各工艺装配部件、段件需要装配的零、组件项目，构建工艺大部件模型。在工艺分离面划分的基础上，对每个工艺大部件进行初步装配流程设计，划分装配工位，确定在每个工位上装配的零组件项目，在三维数字化设计环境下构建各装配的工艺模型。确定装配工艺基准和装配定位方法，制定整个装配体各工位之间的装配流程图。
第四步：MBOM的编制
根据组件和工艺分离面的划分，完成MBOM的建立，并
第五步：详细的装配工艺规划
在AO划分基础上，依据段件装配工艺模型进行详细的装配工艺过程设计，定义该过程所需要的标准件，确定该装配工艺过程零组件，标准件、辅助材料等装配顺序，明确装配工艺方法、装配步骤并选定该装配过程所需要的工装、夹具，工具、辅助材料等一系列的制造资源，形成用于指导生产的AO。在这里将零件和工步关联，将工装与工位关联。
第六步：装配仿真验证与优化
在三维数字化虚拟装配环境下，建立厂房、地面、起吊设备等三维制造资源模型，将已经建立的各装配工艺模型和装配型架、工作平台、夹具等制造资源三维模型放入厂房中，按照确定的装配流程进行全面的工艺布局设计，并仿真生产中的物流《如图2)。在DELMIA的DPM软件模块中，依据设计好的装配工艺流程对每个零件、成品和组件进行移动、定位、夹紧和装配操作，在装配的过程中进行零件与零件、零件与工装的干涉检查，当系统发现存在干涉情况时报警，并会显示干涉区域和干涉量，以帮助工艺设计人员查找和分析。
第七步：WKC可视化文件编制
按照优化后的工艺规划设计结果进入DELMM系统的WKC模块中应用Composer软件中进行工步的视图设计，包括装配尺寸标注、制孔信息、定位信息和工装使用信息等装配信息备注，完成工步级装配可视化文档编制(见图3)。
第八步：AO内容及可视化文件输出与管理
通过二次开发的程序将DELMIA中设计完成的AO内容提取到CAPP中的相应模板中，包括AO内容页，辅材配套表、标准件配套表，零件配套表等文档信息，同时输出仿真视频和工步视图，将上述各种配套表和内容页通过协同平台进行审签发放，并通过MES系统实现现场可视化装配(见图4)。
三维数字化装配设计与仿真优势
通过三维数字化虚拟装配工艺设计和装配过程仿真，发现三维数字化装配工艺设计和装配过程仿真系统在数字化制造中有以下优势：
(1)在产品实际(实物)装配之前，通过装配过程仿真，可及时地发现产品设计、工艺设计，工装设计存在的问题，有效地减少装配缺陷和产品的故障率，减少因装配干涉等问题而进行的重新设计和工程更改。因此，保证了产品装配的质量。
(2)装配仿真过程产生的图片，视频录像直观地演示装配仿真，使装配工人更容易理解装配工艺，减少了装配过程反复，减少了人为差错。
(3)装配仿真过程产生的图片、视频录像可用于对维修人员的培训。
(4)对新产品的开发，通过三维数字化装配工艺设计与仿真，减少了技术决策风险，降低了技术协调成本。
(5)通过三维数字化装配工艺设计与仿真，进行工时分析、车间三维工艺布局、资源规划和评估，有利于提高生产计划的准确度。
(6)可提高企业在产品开发研制方面的快速应变能力，以适应激烈的市场竞争和不同的用户需求。
(一)操作中的“数字化”
Pro/E在产品开发设计时主要通过参数化来实现。通过几何约束和尺寸约束，把握设计对象造型模块的特征与关联，有效地控制了模型修改的一致性和造型风格的统一性。主要有两种操作类型:一是尺寸约束参数化，对形状特征进行尺寸约束;二是定位约束参数化，即对特征进行定位约束。
(二)数字化设计制造
二、Pro/E建模与辅助设计
三、Pro/E设计创作与案例展示
关键词：数字化；设计技术；机械设计；应用分析
1简要介绍数字化设计技术
在党和政府的政策指导下，我国的科技创新力度不断加大幅度，机械设备在科学技术的支持下发生了翻天覆地的变化，大型化、自动化、高精度化的机械设备不断涌现。数字化设计技术的出现，使得机械设备更加如虎添翼，设备结构复杂化，但是机械的生产规模和运行效率也更加的高效。
1.1数字化设计技术的内涵分析
1.2数字化设计技术特征分析
2数字化设计技术在机械设计中的应用分析
近几年，我国机械制造引进很多的国外先进的技术、管理方式和装备，尤其是进入21世纪以后，对数字化设计技术的充分使用使得机械的装备水平得到很大的改善。这样才能达到提升机械设备的安全性和稳定性、降低生产成本的目的，间接地为企业创造出更多的经济利益。
2.1数字化设计技术在农业机械设计中的应用
我国的农业发展历史悠久，随着经济水平的不断提高，农业种植与收割也不断地由手工化向机械化转变。农机设备朝着一体化、高速化、微电子化的方向发展，设备的操作也越来越容易，同时农业机械的设计也越来越数字化。近年来，数字化设计技术常常应用于农业机械设计工作，农业机械设计人员在进行机械设计工作时，会借助计算机，运用计算机技术来生成部分辅的设计，或者是利用计算机的预测功能来预测产品的性能，经过不断的虚拟运作，不断地调试，从而设计出最优的农业机械。另外，农业机械设计人员还可以根据不同地域的地形、地貌以及农作物特征来模拟出农业机械运作的效果，经过修正与开发阶段，可以设计出符合各地区农业生产特色的农业机械，从而开发出其他的子功能，进而明确各部分子功能之间的关系。
2.2数字化设计技术在汽车控制系统设计中的应用
设计配电时，汽车机械的可靠性和负荷容量的需求是不可以忽视的，在利用数字化设计技术时一定要注意到这两个方面的参数。数字化设计技术的节能设计在各个方面都对人们产生着很大的影响，在设计的过程中，我们也应该考虑到节能减排的因素，要实现最有设计，使得资源的利用达到最大化，要尽可能的避免对环境的污染。因此对自动化技术在汽车机械控制系统中等的节能设计必须进行更加深入地研究，这样不仅为节能环保做出了巨大贡献，还可以为企业带来经济收益，促进技术的发展和创新。
3结语
科学技术的进步造就数字化设计技术，而数字化设计技术在发展与完善的过程当中，也带动科学技术进一步的发展，二者相互影响，相互促进。在实际发展中，工作人员应该不断地提升原有的工作效率，将产品的质量控制到位。数字化设计技术是新发展起来的学科，它与工业方面的生产以及人们的生活都有密切的关系。数字化设计技术无疑是现阶段机械设计工作最得力的助手，企业因该合理的配置资源，积极的引进先进的数字化设计技术。
作者:高刚毅单位:荆楚理工学院机械工程学院
[1]阎楚良,杨方飞,张书明.数字化设计技术及其在农业机械设计中的应用[J].农业机械学报,2004(06).