导语：如何才能写好一篇化学除锈的方法，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
【关键词】上消化道出血；休克；麻醉
1资料与方法
1.1一般资料
选择笔者所在医院2010年6月-2012年12月行紧急手术的上消化道出血合并失血性休克患者114例，男88例，女26例；年龄17～70岁，其中中青年患者较多，平均（55.2±3.5）岁。，按随机数字表法将其分为两组，观察组62例患者采用静脉复合麻醉；对照组52例患者采用硬脊膜外腔阻滞麻醉。两组患者一般资料比较，差异无统计学意义（P>0.05），具有可比性。
1.2治疗方法
2结果
观察组血压下降20～30mmHg者占多数；对照组组血压下降30～40mmHg者占多数，两组比较差异有统计学意义（P
3讨论
从表中数据笔者得出，静脉复合麻醉组血压下降20～30mmHg者占多数；硬脊膜外腔阻滞麻醉组血压下降30～40mmHg者占多数，对比两组的疗效，则使用静脉复合麻醉法更能够稳定控制血压的下降。其中的原因机制有待进一步研究。在麻醉诱导过程中要时刻观察患者的药物耐受情况，对于不能耐受的患者要及时调整更换物、药物剂量及滴注速度[3]。术前需要补足血容量，药量先从小剂量开始随着血容量的补足逐渐加大剂量以达到需要的麻醉深度。同时针对大量失血的患者，麻醉医生应该即刻采取大量输血方案（massivetransfusionprotocol，MTP）即红细胞∶白细胞∶血小板比例为6∶4∶1，若血源困难，也可使用晶体液∶胶体液2∶1予以代替起迅速补充血容量的作用。有学者认为出血量较小轻度失血休克的患者扩容后，硬膜外阻滞应用的效果与静脉复合麻醉的患者相差不大，但对于出血量较大的中、重度失血休克患者由于血容量的极度较少则以静脉复合麻醉效果为佳[4]。
综上所述，相比硬脊膜外腔阻滞麻醉法，采用静脉复合麻醉法处理上消化道出血合并失血性休克患者的麻醉效果较好，值得临床推广应用。
参考文献
[1]王来根，徐志飞，景在平.外科学及战创伤外科学[M].上海：第二军医大学出版社，2009：53.
[2]康荣田，张淑月，路红梅，等.低温对术后患者血液流交学及心排血量的影响[J].中华麻醉学杂志，2010，23（8）：630-631.
关键词：薄型钢结构；防火涂料；施工工艺
1钢结构表面处理方法研究
表面处理的目的：第一，清除被涂物件表面的各种污垢，使涂层与被涂钢基材表面很好地附着，以保证涂层具有优良的性能。污垢分为无机和有机污垢两类，它们的存在不仅影响涂层外观，严重的会使涂膜成片脱落；第二，修整被保护物件表面，除去存在的缺陷，提供防火涂料施工时需要的表面粗糙度，使涂刷时有良好的附着基础。实践表明：被涂物件表面合适的粗糙度为4～6级；第三，针对被保护钢基材的不同材质采用不同的处理方法，以提高涂层的附着力和防腐蚀能力。
1.1除油
去除金属工件表面的油污，可增强各种涂料的附着力。根据油污情况，选用成本低、溶解力强、毒性小和不易燃的溶剂。常用的溶剂有200#石油溶剂油、松节油、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳、二氯甲烷、三氯乙烷、三氟三氯乙烷等。
1.2除锈
彻底清除钢材表面的锈垢，以延长涂膜的使用寿命，不同的钢铁器件表面有不同的除锈标准。除锈方法主要有：
（1）手工打磨除锈，是最简单、古老的除锈方法。它能除去松动、翘起的氧化皮，疏松锈蚀及其他污物。
（2）机械除锈，借助于机械力的冲击与摩擦作用，清除钢材表面的氧化皮、锈层、旧漆层及焊渣等。其特点是操作简便，效率比手工除锈有所提高。常用的除锈设备有：钢板除锈机，钢材在一对快速转动的金属丝滚筒间通过，靠丝刷与钢材表面的快速摩擦，除去钢材表面的锈蚀层；手提式钢板除锈机，由电动机通过软轴带动钢丝轮与钢材表面摩擦而除锈；滚筒除锈机，靠滚筒转动使磨料同钢材表面相互冲击、摩擦而除锈。此外，喷砂除锈也是一种重要的除锈方式。
（3）化学除锈，通常称为酸洗，是以酸溶液促使钢材表面锈层发生化学变化并溶解在酸液中，而达到除锈目的。常用浸渍、喷射、涂覆3种处理方式。
（4）除锈剂除锈（常用络合除锈剂），既可在酸性条件下进行，也可在碱性条件下进行，前者还适合于除油、磷化等综合表面处理。
1.3表面处理对涂层性能的影响
钢基材的表面处理对涂层附着力有很大影响。涂覆水性防火涂料前，钢基材表面应达到无锈、无油、干燥和有合适的粗糙度，以便提高涂层的附着力。先用喷射除锈剂对钢基材表面除油、除锈后，再采用机械打磨和化学洗液处理两种不同的方法对钢基材表面进行处理.
钢基材经机械打磨后，所得涂层的附着力、初期干燥抗裂性等性能比化学洗液处理方法要好。这是由于钢基材经机械打磨后增大了基材的粗糙度，使防火涂层牢牢地镶嵌在钢基材表面。
2施工环境对涂装效果的影响
施工环境对防火涂料涂装效果有相当大的影响。一般要求施工场所环境明亮、不受日光直晒、温度和湿度合适、空气清洁、风速适宜、防火条件好。
施工场所除应具备一定亮度或照明条件外，还要求避免日光直晒，在烈日下施工很易造成涂膜缺陷。大气的温湿度与涂料施工和干燥性能关系很大。实验表明：在高温、高湿情况下，防火涂料中的一些组分会慢慢发生化学反应而造成涂膜变脆而开裂脱落。一般温度在5℃以下或高于50℃，相对湿度在85%以上时，施工效果都不太理想。适宜的施工气候条件为：在施工过程和施工之后，涂膜干燥固化之前，环境温度宜在5～50℃，相对湿度不大于90%，空气应流通。若温度过低或过高，风速在5m/s（4级）以上时，都不利于防火涂料施工。不能在户外露天施工，钢构件表面或防火涂料表面有结露时不能施工；施工好的涂膜未完全固化前不能受到雨淋、雾水的影响和表面结露；每次涂刷厚度不能太厚，上道涂膜未干就进行下一次施工等都可造成涂层空鼓、开裂。
空气中的尘埃对涂装效果影响特别大，必须采取防尘措施，不同涂层要求不同的防尘标准。通风效果既影响涂层质量，又影响施工场所的安全卫生。
3施工工艺研究
施工工艺包括工艺流程、工艺条件和参数、施工方法和使用设备等。不同的被涂钢件和涂料品种，对应不同的施工工艺。
3.1刷涂法
它是使用最早、最简单的一种涂装方法，适用于涂刷任何形状的物件，绝大多数防火涂料可以用此种方法施工。刷涂法涂刷很容易渗透金属表面的细孔，可增强涂料对金属表面的附着力。缺点是生产效率低、劳动强度大，有时涂层表面留有刷痕，影响装饰性。
3.2滚筒刷涂法
滚筒是一个直径不大的空心圆柱，表面粘有合成纤维制成的长绒毛，圆柱两端装有两个垫圈，中心带孔，弯曲的手柄即由这个孔中通过。施工时先将辊子浸入漆中浸润，然后用力辊涂到所需的表面上。现在采用空压机压送涂料的辊涂装置。
3.3刮涂抹涂法
使用金属或非金属刮刀，如硬胶皮片、玻璃钢刮刀、牛角刮刀等手工抹涂各种厚浆型防火涂料和腻子。
3.4喷涂法
采用压缩空气及喷枪，使涂料雾化的施工方法。其特点是喷涂后涂膜均匀，生产效率高。缺点是有一部分涂料被挥发损耗，同时由于溶剂大量挥发，影响操作者身体健康。喷涂法包括空气喷涂法、无空气喷涂法、热喷涂法、双口喷枪喷涂法、静电喷涂法、自动喷涂法等。防火涂料一般采用空气喷涂法。空气喷涂的关键设备是喷枪。依据涂料供给方式，喷枪通常分为重力式、吸引式和压送式3种，又按喷涂能力分为小型和大型两类。
3.5水性薄型钢结构防火涂料的施工工艺
由于水性薄型钢结构防火涂料的粒度较大、黏度较稠，因而不太适宜采用刷涂法和滚筒刷涂法，而选用喷涂、抹涂和刮涂相结合的施工工艺。
薄涂型钢结构防火涂料为水性涂料，直接涂刷在钢基材表面易生锈。因此施工前首先应将钢基材表面的油污、杂质、锈迹、锈斑彻底除掉，然后先刷一道防锈底漆，目的是防止钢结构生锈，以延长使用寿命，另外可使钢结构表面与涂层之间具有良好的结合力，提高整个涂层的保护性能。涂防锈底漆紧接着施工前表面处理进行，两工序之间的间隔应尽可能缩短。
正确地选择防锈底漆品种及其涂装工艺，就能起到提高涂层性能、延长涂层寿命的作用。对防锈底漆的性能要求：应与钢结构底材具有很好的附着力；本身有较好的机械强度；对底材具有良好的防腐蚀保护性能和不产生其他副作用；能为防火涂层提供良好的基础，不含能渗入上层涂膜引起弊病的组分；具有良好的涂装性、干燥性和打磨性，这点在大批量流水线生产中至关重要。
4结语
施工工艺条件对薄型钢结构防火涂料的使用性能和装饰性有重要影响。本文研究了被保护基材钢结构表面处理方法和防火涂料施工环境对涂装效果的影响，以及防火涂料的施工工艺，以期对薄型钢结构防火涂料最佳施工工艺的选择提供有价值的参考。
[1]覃文清.室内外钢结构用超薄型防火涂料的研究[J].涂料工业，2001（10）.
关键词：通风空调设备管道防腐施工技术问题探讨
通风空调工程中所用设备及管道大部分是由金属材料制成的，所处的环境基本都是湿空气，尤其是空气处理室中的喷水室、表面式空气冷却器的空气处理室、喷蒸汽加湿空气处理室以及送风管道中的空气相对湿度都较大，如不采取防腐措施，很快会被大气腐蚀，不仅影响设备、管道和部件的使用寿命，又影响空气质量。因此，对空调系统中的设备、风管进行防腐处理是非常重要的。
1防腐涂料基本技术要求
防腐涂料在防腐过程中按其用途不同可分为两类，一类为设备内壁用涂料；另一类是设备、管道外壁用涂料，由于使用目的不同，选用时对涂料的要求也不同。
1.1设备内壁防腐涂料要求
(1)选择的涂料对所接触的介质必须具有较高的耐腐蚀程度。
(2)涂层应密实无孔并具有良好的物理机械强度。设备内壁如用涂料保护时，除了设备结构必须符合涂刷要求外，涂层必须完整、密实、连续无孔。一般采取增加涂覆层次或改性等方法使涂层密实无孔。为防止涂层在使用过程中受外力冲击而过早损坏，涂层应具有良好的韧性和抗冲击性能。
(3)涂层应有良好的附着力。涂层与设备表面的附着力是否良好，是设备使用寿命长短的重要因素。如果附着力不好，腐蚀介质会从涂层开裂处渗入，使基体材料遭到破坏。
(4)应具有良好的耐热性能。对于有温度要求的设备，选择涂料品种时，应注意使用的温度条件。
1.2设备外壁防腐涂料要求
(1)涂层应具有防水、防潮、防工业大气腐蚀的性能，且应能耐紫外线、日照等物理因素作用。不少涂料虽有防腐蚀性能，但在室外日照条件下会很快老化，涂层粉化、龟裂。因此，选用时应慎重，必要时也可先进行试验检定。
(2)涂层应有一定的色泽。用于设备和管道、风道外壁的防腐蚀涂料除起到防腐作用外，还应具有装饰、标志等作用。因此，要根据涂装地点和要求，选择一定颜色的防腐蚀涂料。
(3)涂层应能在室温下固化。由于热固型涂料须加热处理才能固化，因此，不太适合作设备外壁的防腐蚀涂料，而必须选用能在室温下固化的耐腐蚀涂料。
2防腐涂料施工技术
2.1空调系统中设备及管道涂装前的表面处理
为保证管道及设备防腐的质量，在喷涂底漆前务必做好金属表面除锈、清理工作。表面除锈的方法一般有手工、机械、喷砂、化学、电化学等方法，清理油污的方法有溶剂清理、碱化清理、乳化清理等。在空调工程中，一般采用人工或机械除锈。有条件的地方也可采用化学除锈的方法。但是应注意不得使用令金属表面受损或使其变形的工具和工艺手段；除去金属表面上的油脂，疏松氧化皮、污锈、焊渣等杂物后，再用干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。
2.2风管表面的除锈
(1)人工除锈。人工除锈适用于一般大气环境中的风管，风管表面的铁锈可使用钢丝刷、钢丝布或粗砂布擦拭或用尖头锤、锉刀及扁铲等，将金属表面的氧化层及锈皮、焊渣、毛刺以及其他污物铲、刮干净，再用砂布普遍打磨一遍，直至露出金属本色，而后再使用棉纱或破布擦净。
(2)喷砂除锈。机械除锈中，常用喷砂除锈法。喷砂除锈所用的压缩空气，不能含有水分和油脂，因此，在空气压缩机的出口处，必须装设油水分离器。压缩空气的压力应保持0.4～0.6MPa。喷砂所用的砂粒，应坚硬又有棱角，粒度一般为1.5～2.5mm，而且需要筛过除去泥土和其他杂质，还应经过干燥。喷砂操作时，应顺气流方向；喷嘴与金属表面一般成70度～80度夹角；喷嘴与金属表面的距离一般在100～150mm之间。
2.3管道的除锈
为使涂层均匀、牢固，管道在进行涂装前，必须进行除锈处理，常用的除锈方法有：
(1)人工除锈。手工除锈是用刮刀、锤子、钢丝刷以及砂布、砂纸等，进行手工磨、刷除锈，一般是先除浮锈、尘土，而后再用钢丝刷去除锈蚀层，使管材表面达到无油污、无锈、无杂质污物。这种方法工效较低，质量也不稳定，但工具简单，可进行复杂形状的除锈，因此，目前在工程中仍被广泛使用。
(2)机械除锈。机械除锈时，常用管内扫管机、管道除锈机和管道除锈刷油机。
(3)化学除锈。化学除锈在施工现场一般称为酸洗。酸洗除锈常用的酸有无机酸和有机酸两大类。无机酸作用力强，除锈速度快，并且价格低廉，但控制不好，会造成对金属的过度腐蚀，酸洗中产生大量氢气会导致金属性能变脆，即发生所谓氢脆现象，同时析出的氢气会形成酸雾，影响人体健康。
(4)钝化除锈。经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。根据被处理管道及管件形状、体积大小，环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用中和钝化一步法和中和钝化二步法两种方法：
①中和钝化一步法：附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用PH试纸检查金属表面呈中性时，进行钝化处理。②中和钝化二步法：附着金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5％碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗法洗去碱液，最后进行钝化处理。经中和处理后的金属表面，应再用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干后，立即喷、刷涂料，不可久置。
3防腐涂层施工技术
涂装施工时，要使漆膜色泽鲜艳、丰满、经久耐用，达到预期的防腐目的，除选用性能优良的涂料外，还必须注意施工质量。涂料的涂覆方法有很多，主要有刷涂和喷涂两种。此处仅探讨刷涂法防腐施工。
防腐涂料的刷涂施工设备简单，操作方法容易掌握，适用性强。可用于多种涂料的施工。在涂刷过程中，由于所用工具具有一定的弹性，对金
属表面的润湿能力强，因而可提高涂层的防腐效果，其不足之处是效率较低，施工质量不稳定。
3.1刷涂操作要点
刷涂的质量好坏，主要取决于操作者的实际经验和熟练程度。刷涂时应注意以下基本操作要点：(1)使用漆刷时，一般应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷；(2)涂漆时，漆刷应蘸少许的涂料，刷毛浸入漆的部分，应为毛长的1／2到1／3；蘸漆后，为防止产生流坠或滴落，要将漆刷在漆桶内的边上轻抹一下，除去多余的漆料；(3)对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹下和修饰三道工序进行操作。
3.2涂刷第一道油漆
涂刷第一道油漆应符合下列规定：(1)分别用带色铅油或带色调和漆、磁漆涂刷，但此遍漆应适当掺加配套的稀释剂或稀料，以达到盖底、不流淌、不显刷迹。冬期施工宜适当加些催干剂(铅油用铅锰催干剂，掺量2％～5％质量比；磁漆等可用钴催干剂，掺量一般小于0.5％)。涂刷时厚度应一致，不要漏刷。(2)复补腻子：如果设计要求有此工序时，将前数遍腻子干缩裂缝或残缺不足处，再用带色腻子局部补一次，复补腻子与第一遍漆色相同。(3)磨光：如设计有此工序(属中、高级油漆)，宜用1号以下细砂布打磨，用力应轻而匀，注意不要磨穿漆膜。
3.3涂刷第二道油漆
(1)如为普通油漆，为最后一层面漆。应用原装油漆(铅油或调合漆)涂刷，但不宜掺催干剂。
(2)磨光：设计要求此工序(中、高级油漆)时，宜用1号以下细砂布打磨，用力应轻而匀，注意不要磨穿漆膜。
(3)潮布擦净：将干净潮布反复在已磨光的油漆面上揩干净，注意不要沾上擦布上的细小纤维。
3.4施工注意事项
(1)所用的油漆牌号必须符合设计要求或施工验收规范的规定，有产品出厂合格证，并在有效使用期内，没有变质。
(2)油漆涂刷前，应检查管道或设备的表面处理是否符合要求。涂刷前，管道或设备表面必须彻底干燥。
(3)涂刷油漆一般要求环境温度不能低于5℃，相对湿度不大于85％，以免影响涂刷质量。
(4)薄钢板风管的防腐工作宜在风管制作前预先在钢板上涂刷防锈底漆，以提高涂刷的质量，减少漏涂现象，并且使风管咬口缝内均布油漆，延长风管的使用寿命，而且下料后的多余边脚料短期内不会锈蚀，能回收利用。
4支、吊、托架及某些部件防腐施工技术
在通风空调工程中，管道、设备及部件和支、吊、托架的防腐，必须按设计和规范规定的层数进行涂刷。在一般情况下，支、吊、托架与设备、风管所处环境相同，因此其防腐处理应与设备、风管一样；但是在含有酸、碱或其他腐蚀性气体的厂房内，采用不锈钢板、硬聚氯乙烯板等风管时，则支、吊、托架的防腐处理应由设计单位另行规定。
而活动部件的防腐，在实际施工中，有些风口、阀门等的活动部件被油漆粘住；有的风口不能扳动，阀门开启不能达到规定角度；还有的调节阀启、闭分辨不清，主要是由于明装系统中最后一遍油漆喷、涂，将启闭标记覆盖。
【关键词】换热器清洗注意事项
1换热器需要清洗的原因
2多晶硅换热器清洗的步骤及方法
2.1换热器除锈
换热器清洗前首先要进行除锈，除锈前应检查设备上是否有油污，如有可用碱水或者三氯乙烯清洗之后再进行除锈工作[2]。一般情况下，列管式的换热器的换热管应采用专门的喷砂机，分别从每根管两端进行喷砂直到漏出金属本色，两端封头可采用手工或动力工具除锈，也可采用喷砂除锈。待以上工作结束后可将管内的粉尘及沙粒用干净的压缩空气吹扫干净。
U型换热器及列管式换热器一般会采用化学循环的的清洗方法进行除锈，壳程除锈，一般采用化学循环清洗方法除锈。化学循环清洗时，清洗槽内必须挂与实际换热管材质、厚度、锈蚀程度一样的管段样品，并按规定每一小时拿出检查清洗除锈效果，既要保证清洗合格，又不能过洗产生腐蚀[3]。待清洗工作结束后用压缩空气进行干燥及吹扫。
2.2除锈的质量检查
用强光手电筒检查与工艺物料接触的所有接管表面、管箱、换热管、筒体及进料口挡板，必须除锈至露出金属本色（灰白色），无残留的铁锈、氧化皮、焊渣等。
循环清洗除锈应将换热器管箱或壳程进出口打开，用干燥压缩空气进一步吹扫、干燥，用强光手电筒对可见部位检查，金属表面应露出灰白色的金属本色，同时检查管板焊缝是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
2.3换热器的脱脂
列管式换热器换热管清洗脱脂时，要将浸有100%三氯乙烯的，不含棉绒的聚酯布缠在不锈钢的一端，从一端沿着一个方向向另一端逐根擦洗脱脂，聚酯布在擦洗过程中要及时更换，避免重复污染，擦至聚酯布没有明显的污染物即可，最后用洁净干燥的压缩空气吹扫掉热管内残留的布削及粉尘等杂质。
除此之外，法兰、进料口挡板、管板、管箱等，首先需要用100%三氯乙烯进行喷淋清洗。之后同样需要用聚酯布擦洗最后用洁净且干燥的压缩空气吹扫，清除残余地粉尘等杂质。
U型换热器、固定管板管壳式换热器、空冷式换热器因为洁净度要求较高，因此可采用泵循环清洗脱脂。清洗中要避免三氯乙烯长期反复使用，对有一定污染的清洗液要及时更换。
2.4脱脂的质量检查
用清洁干燥的白色滤纸或不含绵绒的白色聚脂布擦抹清洗脱脂件表面，无油脂痕迹为合格，用黑光灯抽查应无可见荧光。
3包装及洁净度保护
经清洗脱脂合格换热器，进出法兰管口用干净的塑料盖衬聚乙烯塑料薄膜塞紧，外部再用一层较厚的塑料布包好，并用胶带缠紧，做好标识，分类摆放在专用货架或台面上，保持干净并尽快安装。存放、运输、安装过程中必须采取可靠的防护措施，严禁造成二次污染。现场安装应在较为干净的环境下进行，遇有雨雪、沙尘天气应停止。
4清洗安全注意事项
（1）清洗施工前必须向参加施工人员进行安全技术交底，施工人员应了解所用清洗药剂的性质、特点和施工安全注意事项及质量技术要求。
喷砂和清洗施工作业人员必须按规定穿戴劳动防护用品，戴防护面具和防腐蚀手套，熟悉现场施工环境。
（2）喷砂装置必要有收尘设备，避免对周围环境造成较大的污染。
（3）清洗及脱脂现场应清除一切易燃易爆物品及其他杂质。
（4）三氯乙烯与与火接触会形成光气，与固体苛性钠反应会产生爆炸。
（5）作业场所要通风良好，清洗人员要防护齐全，服装、鞋帽、手套必须洁净、防静电，符合安全要求，必须采取可靠措施，防止爆炸和中毒。
5结语
多晶硅生产装置具有化工、冶金、电子三个行业的特点，工艺系统要求无油无水，无尘无泄漏，是一个工艺复杂，设备种类众多，对洁净度有很高要求的硅提纯系统。而结垢不仅对换热器的危害的确很大，需要积极地预防和定期的清除。且对于不同类型的换热器，应采取不同的清洗措施有效延长使用寿命，提高传热效率。
参考文献：
[1]江村，黄健，刘彬.一种可方便壳程清洗的管壳式换热器[J].科技创新导报，2014，09：54-55.
关键字：钢结构；冶金；重防腐涂料；施工；质量
Abstract:Becauseoftheharshproductionenvironmentofmetallurgicalindustrysteelstructure,thecorrosionrateisfaster;itneedsregularmaintenanceandhighproductioncosts.Inthemetallurgicalindustrysteelheavyanti-corrosionconstructionphase,itshouldbestrictlyinaccordancewiththerules,usageguidelinesandrequirements,todevelopreasonablemeasurestoslowdownthecorrosiontime,improveservicelife.Keywords:steel;metallurgy;coatings;construction;quality
一、钢结构腐蚀原因分析
(一)金属腐蚀按照腐蚀机理可以分成3类：
1、金属高温气体腐蚀，在高温（500～1000℃）下，钢材容易被氧化破坏，在表面生成氧化铁皮。
2、化学腐蚀，即干腐蚀，指环境中没有液相或凝露现象存在情况下产生的腐蚀。
3、电化学腐蚀，即湿腐蚀，指有液体（水）存在，即电解质溶液接触的腐蚀过程。在冶金工业厂房钢结构中，电化学腐蚀最为严重。
（二）钢结构腐蚀的主要因素
1、防腐涂料
施工中使用质量不合格的防腐产品或涂装厚度达不到设计要求，是钢结构涂层失效的一个因素。涂装过程中不按涂料使用说明控制油漆覆涂间隔，上道涂料未干，便进行下道工序，造成涂层开裂，是导致涂层失效的主要原因。
2、表面预处理
通过对现有钢结构的调查发现，多数钢结构腐蚀的主要原因是涂层失效，钢材表面预处理不当是涂层失效的一个主要影响因素，可见钢结构表面预处理是至关重要的。
钢结构表面预处理方法主要有手工除锈、酸洗除锈、抛丸、喷丸(砂)除锈等，采用不同的表面处理方法与漆膜的耐久性是有直接关系的。
3、安装过程的原因
钢构件加工完成后，运输及安装过程中由于没有成品保护措施，致使涂层损坏，由于没有了涂层的保护，钢构件很快会被腐蚀，而造成大面积脱漆，所以构件成品保护也是一个不可忽视的环节。
二、重防腐涂料涂层施工与监控要点
（一）钢材基层处理
施工方法要点：
1、选好磨料，尽量减少河沙使用量，采用强度高、质地坚硬、棱角分明的磨料；
2、调节好喷射压力，增加喷射动能，除掉钢材表面较坚硬的氧化铁皮；
3、调整角度和距离，用45°射出角，克服自重阻力，使动能损失最小；
4、喷嘴形状，使用带有膛线的喷嘴，使磨料以旋转状态高速喷出，加大除锈效果；
5、表面粗糙度，以40～60μm最为适宜，过大过小都会对涂膜造成不利影响；
7、环境因素控制
喷砂除锈一般为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工;当日处理完成的构件宜接着刷防锈漆，以免构件生锈。
8、除锈质量控制
喷砂完成后应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的要求。
（二）涂装的质量控制
在钢结构防腐蚀涂装体系中，涂料的质量至关重要，它不紧要与钢材有良好的附着力，还要能有效隔绝水、气及其它有害物质的透入。冶金工业环境下的重腐蚀地区，涂料的耐酸、耐碱、耐水、耐油性、耐高温性能就显得尤为重要，必须根据实际情况进行选择。
1、1涂料的选择
目前市场上涂料种类繁多，主要有环氧类涂料、聚氨酯树脂类涂料、沥青、氯化聚烯烃等十几种。涂料应选择正规厂家生产的产品，产品应符合设计要求，具有出厂合格证。
涂料的底面漆还应配套，面漆当使用不同的涂料搭配时应注意含强溶剂涂料不能喷在含弱溶剂涂料上，否则会出现咬底起皱现象;富锌涂料上不能涂油性和醇酸类面漆，否则会引起皂化而造成漆膜脱落。涂料宜选用同一品牌的底漆及面漆，可尽量避免上述现象的发生。
2、选择正确的施工工艺
钢结构涂装施工方法主要有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无空气喷涂等，每种涂装方法都有其各自的优缺点和应用范围，要根据工件的具体条件灵活选择，但对于大型钢结构工程，还是应该选择高压无空气喷涂，不仅喷漆成膜质量好，而且效率高，涂料利用率高。涂装时要根据涂料产品说明严格控制各道涂层之间的涂装间隔。
4、漆膜厚度控制
5、环境因素的控制
不能在烈日暴晒下和有雨、雾、雪的天气中进行露天涂装作业，涂装作业宜在车间内进行;同时，因喷砂除锈会产生大量粉尘，影响涂装质量，要将喷砂除锈区和涂装作业区分开。
涂装作业环境相对湿度大于75%时不宜施工。底材温度应高于露点3℃。夏季阳光直射，底材温度应小于4℃，冬季气温低于5℃时，不宜在室外施工。
（三）成品保护
构件安装要通过运输工具从加工车间运输至安装现场要有可靠的措施来保护涂层。对于需要捆绑进行吊装的构件，不宜使用钢丝绳吊装，可以使用柔性材料如吊装带进行捆绑吊装，可以最大限度的保护漆膜不受损伤。当构件安装完成后应及时检查构件表面有无破损，对于漆膜受损的部位要按要求进行补漆，以保证涂层的完整性。
冶金工业钢结构件所处的大气环境较为复杂，必须认清防腐蚀工作的重要性，提高防腐涂装施工环节的质量;做好防腐蚀工作，既能增加构件的施工寿命，还能大大节省使用过程中的维护费用。
关键词：工业建筑；钢结构；涂料防腐；施工质量；控制
1涂料防护机理及涂料层体系结构
1.1隔绝、屏蔽作用机理
将涂料涂抹在工业建筑钢结构所使用的钢材表面，会在一定程度上对钢材性行程保护作用，使得钢材表面与空气以及各种腐蚀性气体相隔绝，外界的一系列污染物质无法直接接触到钢材，就不会对钢材造成腐蚀，这样就形成了一种良好的隔绝和屏蔽作用。采用涂料的方式进行防护，主要是利用涂料将电解质以及氧气隔绝在钢结构的外部，从而实现对钢结构的保护。而为了使得隔绝屏蔽能够达到理想的效果，就需要对涂料进行合理的选择，尽可能的选择膜结构气孔以及涂层针孔适宜的涂料。在成膜物的结构分子中，如果其有着较多的官能团，则说明涂抹的气孔含量相对较少，这样就可以有效的减少氧气的进入量，另外，在涂料形成膜结构的过程中，也会与其他的物质之间出现反应情况，这样就会形成一个网状的结构，最终会使得涂料本身的防腐性能相对提升。
1.2缓蚀作用机理
一些涂料中，会含有一定的防锈成分，在化学性能的影响下，可以起到良好的防腐蚀效应。比如铬酸盐类的涂料，其本身就含有一定的化学防锈成分，能够起到延缓腐蚀的作用。然而，这样的涂料，其本身也会带有一定的毒性，如果处理不当，反而会加速钢结构的腐蚀，因此，在目前的钢结构应用的防腐涂料中，主要的涂料类型都是磷酸锌类涂料以及磷酸钙类涂料，这些涂料中含有一定的化学防锈成分，但是其自身的毒性相对较小，因此，只要合理的加以控制，就能够防止二次腐蚀的发生。
1.3涂料层体系结构
一般建筑钢结构涂层包括底漆、中间漆、面漆。底漆：涂层和基层结合附着的基础。应选择与基层结合力好、防锈蚀能力强的具有阻蚀或电化学保护作用的涂料。中间漆：增加漆膜厚度，增强防腐层的抗渗功能，延长使用寿命。
1.3.1钢结构表面涂料涂层厚度。根据钢结构的重要程度、所处的环境、工程造价制定涂料防护层的合理使用年限。依据制定的防护层使用年限，钢结构的表面防护层最小厚度，见表1所示。
1.3.2涂料隔层间的配套。防腐蚀涂料的底涂料、中间涂料和面涂料等应选用相互间结合良好的涂层配套。涂层与钢基层的附着力不应低于5MPa。常用防腐蚀涂层配套可按《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008附录C选用。
2钢结构防腐涂料施工技术要求
2.1防护涂料材料质量要求
在涂层体系中，各个涂层的涂漆材料都要进行严格的筛选，尽可能的选择符合涂层体系要求的材料，从而满足涂层体系设计的要求。
2.2钢结构基面处理
要注重保障钢结构表面的平整度，对钢结构表面的附着物进行有效的清除，这样可以有效的保障后续施工的高质量开展。在钢结构的表面，往往会因为各种因素的影响，而使得其表面出现严重的锈蚀问题，而在除锈的过程中，也需要依据锈蚀的程度，来选择不同的除锈等级，这样才能够保障除锈的最终效果。在除锈的时候，也可以相应的借助一些手工工具或者是动力工具等，严格的按照除锈说明方法进行除锈处理。另外，针对锈蚀较为严重的钢结构，就需要先进行表面的预处理，然后再进行深度除锈，从而保障钢结构基面的平整度和质量。而针对不同的钢结构表面污染情况，采用的处理方法也会有所不同，比如针对油污污染严重的钢结构表面，可以采用的除污方法就包括热碱液以及乳化剂等方法去油。
2.3表面粗糙度
表面处理后应具有一定的粗糙度，粗糙度在一定范围内能增加涂层与基材表面的接触面积，提高底材与涂料的附着力；但粗糙度不宜过大，否则容易造成涂料厚薄不均，引起早期点蚀。
2.4涂料防腐涂装
3施工质量控制
3.1主控项目
首先，在对钢结构进行涂料防腐的过程中，一定要严格的按照锈蚀的的程度来选择除锈的等级，从而使得除锈的效果达到理想的状态。在除锈之后，要对钢材的表面进行有效的检验，保障其表面的平整度和整洁度，使得其表面没有灰尘以及毛刺等附着物的存在。
其次，就是要对涂料的变化参数以及涂层厚度进行有效的控制，保障其能够符合实际的设计需求，同时要利用干膜测厚仪来对涂料的厚度进行有效的检测，只有这样才能够使得工业建筑钢结构的施工质量得到有效的保障。
3.2一般项目
首先，要对涂层的外观进行有效的把控，在设置涂层的时候，一定要注意保障涂抹表面的光滑度，在涂抹的过程中，要注意涂抹的均匀度，涂料的颜色也要控制在相同颜色或者是相似颜色的程度上，并且涂抹的涂层必须要保障没有气泡以及开裂等问题。涂层表面应采用电火花检测，无针孔。其次，涂层附着力应符合设计要求。钢材基层采用画划圈法。最后，涂层应无漏涂、误涂。
结束语
[1]刘新，时虎.钢结构防腐蚀和防火涂装[M].北京：化学工业出版社，2012.
[3]周煜竣.钢结构防腐配套方案的设计[J].电镀与涂饰，2011，26（9）.
关键词：水利闸门金属结构；防腐处理；涂料；喷涂
水利闸门常年处在腐蚀性较强的环境中，对于其中的金属结构会产生较强的腐蚀作用，使构件截面缩小，应力提高，影响到整个金属结构的强度以及刚度，使闸门承载能力下降，设备的正常运转受到影响。因此，做好水利闸门金属结构的防腐处理是水利工程的重要环节。
1水利闸门金属结构防腐处理方法
水利闸门金属结构的防腐处理，基本原理就是在钢构件的表面覆盖一层保护膜以隔离水体和空气的腐蚀，对水工金属结构起到一定的保护作用。这种保护层的处理方法一般有如下几种：
1.1涂料保护
水利闸门防腐保护最常用的方法就是涂料保护法，这种方法施工简单，经济性、可行性、适用性都较高。随着高性能、高质量防腐涂料的运用，采取的恰当的施工工艺，能够使金属结构保护周期达到10年以上。
1.2阴极保护
阴极保护法就是将阴极电流作用于金属结构，使电解质中的金属阴极化，也就使闸门阴极化效果加强，从而起到保护闸门的功能。阴极保护法具有较高的可靠性和效率，但在成本消耗上要高于涂料法，同时使用过程中的介质要求较高，还需要介质导点能够达到阴极化的要求，仅适用于水中闸门的防腐保护处理。
1.3金属喷涂保护
水利闸门金属结构也可以采用金属喷涂法进行保护，如喷铝和喷锌的方法。先通过高温加热使铝线和锌线发生焐融，再使用压缩空气把融化后的铝、锌吹成雾状微粒，再把这些微粒喷到闸门上，就可以形成一层保护层，既有阴极保护效果，又能隔绝腐蚀物质，具有更长的防腐保护周期，最高达到20年左右。喷铝和喷锌时，加入5%左右的稀土，还能够改变铝、锌微粒性能，延长保护期限。缺点在于成本较高，操作复杂，且属于一次性投资。
1.4金属喷涂加涂料双重保护
2水利闸门防腐涂料的选择方法
水利工程施工中，闸门的安装位置存在较大的差异性，深孔门等闸门需要长期浸泡入水，工程量较大时，需要使用喷铝喷锌先行处理，再使用涂料喷涂，还需要根据工程要求选择合适的涂料。
2.1环氧富锌涂料
环氧富锌涂料的使用，需要水利闸门金属结构表面有高质量的处理，这种涂料有很好的防锈能力，能够产生更好的化学保护效果，有很大的适用范围。
2.2红丹环氧清漆
水利闸门表面处理一般的情况下，也能够使用这种涂料。该涂料具有很好的物理性能、耐水性、机械性能以及附着力，并且可在常温下达到固化效果。在温热环境和经常接触水体的金属结构表面有很好的适用效果，不论是作为防锈底漆使用还是喷涂在富锌的底漆上，都能起到很好的防腐效果。
2.3氯化橡胶
氯化橡胶性能较高，对于水利闸门金属结构的表面处理也有较高的要求，具有耐光照、老化慢的优点，可以不受季节约束随时施工，能够较好的黏合钢铁，具备很好的防腐性能，能够更简易的施工和维修。
2.4环氧沥青漆
环氧沥青漆耐化学性良好、附着力强、机械性能高、封闭性强，并且对于闸门表面的处理要求一般。缺点在于在光线照射下稳定性差，容易龟裂，甚至会有粉化现象。
3水利闸门金属结构防腐处理质量的提高
3.1闸门表面的处理
不同的涂料对于闸门表面的处理要求不同，根据涂料使用的要求，处理好钢闸门的表面是防腐处理的基础工作。处理闸门表面，一般使用的方法是化学除锈、喷砂除锈或人工除锈。人工除锈工艺简单，但质量较为一般。喷砂除锈质量和效率都很高，但需要较高质量的砂料，砂料粒径在0.5-1.5mm之间，喷砂时的压力差不能过大，喷射时要保证角度在45-80之间，距离则控制在15-30cm之间。化学除锈使用的材料是盐酸、水和乌洛托品，按照比例配置除锈膏，工艺简单，效果非常好，但容易使表面太过光滑，影响涂料的附着力、黏合力。因此在完成除锈后，还要反复处理涂层以达到相应的要求。
3.2涂料喷涂方法
涂料喷涂的方法一般有芍郑即喷涂和刷涂。刷涂工艺对于涂料黏稠度要求较高，因此需要不断调节以保障防腐效果，涂料的黏稠度会影响到刷涂遮盖效果，刷涂的厚度会影响到防腐效果。人工刷涂作业时，需要根据涂料说明严格作业，发挥涂料的最大效果。防腐涂料一般呈颗粒状，一旦颗粒过粗，就会影响涂层的均匀度，甚至产生麻点或者针孔现象，影响涂料的效果，因此，在刷涂时，最好使用垂直刷涂法，从上向下刷，涂抹厚度要保持均匀，避免涂料出现较大气孔。涂料的厚度可以通过增加涂层的方法来改善，先根据操作规范将涂料抹匀后再刷一层涂料。刷涂时，要确保气候干燥，避免日光暴晒，在涂料干燥之前，要避免被大风吹动。喷涂法的效率是刷涂法的5-10倍，在涂膜质量较高的情况下，可以使用干涂料。喷涂工艺有4道工序，涂层厚度要求较高。喷涂之前，先取出粗皮，再增加涂料黏度，喷涂时控制好气压，工作人员佩戴面具，做好安全防护，避免涂料挥发影响安全和健康。涂层表面需要较高的光洁度，喷涂要均匀，杜绝涂层出现针孔、麻点或者结疤现象。
3.3其他注意点
在进行喷涂或刷涂时，恶劣天气情况容易对涂层黏合力产生消极影响，因此喷涂作业要选择合适的天气，尽量在晴朗的天气下作业，阴雨天气、大风天气都要避开。完成喷涂作业后，先让涂层干燥，再进行现场实验要避免涂料过度干燥降低防腐效果，影响施工进度。
水利闸门金属结构防腐处理是水利工程运转的关键点之一，事关水利工程能否安全、可靠运行，直接影响着水利工程的运转寿命，因此对于水利闸门的防腐处理，必须从质量上提高要求，在工艺上严格按照规范和要求进行施工，在材料上根据当地环境选择最为恰当的涂料，确保防腐处理技术能够真正发挥效果。
[1]薛猛.水利闸门金属结构防腐处理技术[J].黑龙江科技信息，2014，20：132.
[2]杨志勇.水利闸门金属结构防腐处理分析[J].黑龙江科技信息，2013，02：235.
[3]郑杰.水利闸门金属结构防腐处理技术[J].黑龙江水利科技，2012，12：304-305.
用稀的酸溶液除锈，比如稀盐酸、稀硫酸：
铁锈与盐酸反应，溶液由无色变为黄色，铁锈逐渐消失。
铁锈与硫酸反应，溶液由无色变为黄色，铁锈逐渐消失。
反应后由于溶液中存在三价铁离子（Fe3+），溶液呈黄色。
防锈：
锈没有致密的组织。水和氧气会穿透锈，继续使内部的铁生锈。若要防锈，就需要有可以防止生锈的致密表层。不锈钢的表面是一层不容易反应的三氧化二铬。若使用镁、钛、锌、铝，也会产生类似不易反应的致密氧化物表层。
1、除油除锈
优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。
配方：XH-16C4%+HCL（35%）60%+H2O
2、水洗
3、磷化
所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。
为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。
中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。
配方：XH-1B4%+H2O
4、钝化
磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。
除锈技术现状
目前，舰船常用的除锈方法有手工除锈、机械除锈、高压水射流除锈、喷砂除锈、机器人爬壁除锈等。综合比较国外用舰船除锈清洗器的综合性能可见，美国的研究成果最为显著，在除锈机器人整机、除锈效率、在线检测等方面都有深入的研究，工程应用效果较好。西班牙、德国等欧洲国家紧随美国之后，研究也较为深入，有一定的工程应用。
手工除锈。手工除锈的工具有敲锈锤、除锈铲、刮锈刀、钢丝刷等，一般厚的锈斑用榔头敲松再用铲刀铲除。手工除锈，工具简单，方法易行，几乎不受作业场所的限制。目前，各国舰艇进行日常除锈作业，仍经常采用手工除锈。下面介绍一下手工除锈的工具。
敲锈锤用来清除钢铁面上较厚的铁锈、疏松的氧化皮及旧涂膜。使用敲锈锤时，刃端不可磨得过于锋利，否则会在钢板表面造成深痕。清除铝、铜及小质表面的旧涂膜，不得使用敲锈锤，以免损伤物面。
刮锈刀用来刮除旧涂膜和薄铁锈的工具，端部成三角形。
除锈铲形似锅铲的除锈工具，带有较长的木柄，主要用来清除船底的锈污。
铝刮刀即铝合金制的刮刀，用于铲除铝质、铜质物面的旧涂膜和海生物，不易损伤物面，但铝刮刀由于硬度不够不适于处理钢铁表面的锈。
钢丝刷是板刷状的除锈工具，用来刷净经敲击和刮除后留在钢铁物面的残迹。不平滑的钢铁表面经敲击和刮除后，必须用钢丝刷刷净；用铜丝制成的板刷状除锈工具，用于清除铝合金、铜质表面经刮除后留下的残迹。
喷灯用来烧熔木器上较牢固的旧漆，使之焦软起泡，然后用刮锈刀除掉。清除质厚的钢铁物面上大面积贴除牢固的旧涂膜，也可以用喷灯。
然而，手工除锈由于工人操作时劳动强度大、工作条件差、除锈效率低，一股速率为每小时2～5平方米，难以去氧化皮等污物。但在修船过程中，特别是对局部缺陷的修补，仍常采用此办法。对于机械除锈难以达到的部位，如狭小舱室、型钢反面角隅边缘等作业困难区域也多用手工除锈。
小型风动、电动除锈。小型风动或电动除锈主要以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、电动钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧、机动性大，能较彻底地去除锈、涂层等，能对涂层进行打毛处理，效率比手工除锈大大提高，可在任何部位使用特别是在修船过程中得到广泛应用。一般配备干涂装站，舰艇厂修时可借用。外国舰艇常用的小型风动除锈工具有以下几种。
风动砂轮机其结构和一般砂轮机差不多，为手持式，主要用于清除铸件毛刺，修光焊缝，修磨大型机械表面。
风动敲锈铲由手柄、开关、套筒、汽缸、铲头等组成。压缩空气驱动汽缸活塞运动，连干活塞的敲锈铲即可除锈，其每分钟敲击数达1000～6000次，适用于狭窄处。
针束除锈机由锤体和手柄组成，锤端有针束30～40组。压缩空气驱使锤体作往复运动，于是针束随之反复撞击工作面，使其表面的锈蚀脱落。其特点是针束可随作业面曲面的形状而自行调节针束往复的幅度，以彻底清洁锈蚀。针束除锈器主要用于弯曲、狭窄、凹凸不平处及角缝处，其压缩空气耗量少，操作简便。
便携式吸尘除锈机由除锈机和吸尘装置两部分组成，除锈机的风动马达上装有三爪刀盘，刀片为硬质合金制成，刀盘上装有护罩，可起到强化局部吸尘和安全防护的作用。分离式电动除锈机电机转动时，通过软轴带动刀盘转动，刀片在随刀盘运动中以高速敲击和刮削金属面，使锈蚀脱落。锈蚀较轻或用刀片清理过的表面，可以把刀盘卸下，换成钢丝刷，对作业面作进一步的处理。分离式电动除锈机操作灵便，适用于焊缝、铆钉、边角、缝隙的除锈。然而，不能去除氧化皮，不能达到优质的表面处理，质量上效较低。
喷砂除锈。其主要设备以及工作方式如下：
干喷砂设备是利用压缩空气将砂粒经喷咀以高速作用于舰体而清除锈污的装置。输送砂粒有压力、吸力、重力等不同方式，砂粒通过喷咀的砂旋塞进入喷砂管，在3～6个大气压的作用下，喷向作业面。砂子一般用一定直径的石英砂或河砂。
湿喷砂设备是一种砂加水的喷砂除锈装置，优点是环境污染小，缺点是效率低。其工作过程是：砂和水分贮于砂罐和水罐，砂在一定的气压作用下，和水分别进入喷咀以高速喷出。为防止作业面再次生锈，在水中加入0.5～2.5%防锈剂（磷酸三钠或亚硝酸钠或碳酸钠，使金属表面钝化），可保持8～16昼夜不生锈。
喷丸设备与干喷砂设备相似，是用金属弹丸代替砂粒，因而效率更高。其弹丸气压为1～8个大气压，喷咀用高硬度钢制成，每个喷咀使用寿命13～25天。喷丸设备的操作人员与作业面、设备等是隔开的，工作间的墙壁为避免喷丸影响，覆以5毫米橡皮。
抛丸设备是向高速旋转的叶轮装入钢丸，钢丸随即高速抛向作业面的封闭式除锈装置，钢丸的材质是除锈效果的关键，常用材料有海砂、河砂、钢渣、钢丸、铁丸、钢丝段等。船底抛丸除锈机是船坞专用设备。载于车上的船底抛丸除锈机，其铁丸的出口由液压系统控制升降，外面罩以密封柜。作业时升降装置将抛丸出口对准作业面，密封柜与船体紧贴，铁丸以高速冲击船底后又弹回贮丸缸内。
除锈爬壁机器人。随着社会环保力度的加大，及仿生学、微机电一体化、新型驱动器、高分子材料等新技术，新理论的应用，在先进的舰艇除锈成套设备中，执行系统多采用环保、安全、高效的除锈爬壁机器人。例如德国Hammeimann公司研制的舰船除锈设备就有手持喷枪及清洗器、自动除锈车和除锈爬壁机器人等。美国研制了用于搭载舰船除锈清洗器的M系列爬壁机器人。M系列爬壁机器人采用永磁吸附，两块大吸附力的永磁铁分别安置于机器人的前轴和后轴的下面，强大吸附力的永磁铁能够承受机器人216千克的重量以及近百米长的真空回收管路和超高压水射流管路负载重量，并且能够透过船壁6.3毫米厚的涂料层将机器人牢牢地吸附在竖直船体表面，永磁铁与舰船壁面之间存在一定的间隙，避免了机器人转弯时永磁铁与舰船壁面之间的滑动干摩擦，机器人能够灵活地行走和转向。机器人传感器、电机等电器元件完全被密封，有效地防止了超高压水管路泄漏、水射流喷溅或雨水等因素对电子元器件的影响。该机器人搭载质量大、负载能力强、除锈速度快、除锈效率高，采用两台电机进行驱动，除锈速度可达500毫米/秒，除锈宽度达到380毫米。
未来发展趋势
由于船舶在航行期间船底无法保养维修，必须在船舶进坞或上排时才能进行修理，因此，要求船底涂料在经济技术指标允许的范围内尽可能地延长使用寿命，以提高经济效益和减少维修和保养的费用。现各国都广泛使用长效的船底防锈漆，使用期限征5年以上，有的甚至可达十年；同时使用自抛光型船底防污漆，防污漆的期效一般设计为3年以下。这样随着船舶的航行，防污漆不断释放毒料并溶解，在船舶定期维修时，只需用高压水冲掉残存的防污漆和少量海生物附着，而防锈漆依然完好时，只要重新涂装防污漆即可，可大大减少维修费用和周期。美国等发达国家拥有水下刮船器，可对大型舰艇和辅助船直接在水下刮除海生物以延长防污期效。在船底使用长效防腐底漆和无锡防污漆是船底涂料的发展趋势。
迄今为止，舰船除锈工艺经历了磨料射流技术、超高压纯水射流技术和爬壁机器人真空超高压水射流成套技术三个发展阶段。
第一阶段，磨料射流除锈将水可以除锈变为现实，除有磨料飞溅污染外，水加砂型的磨料水射流湿式除锈基本消除了环境污染，似是，磨料射流除锈中难以连续均匀地输送磨料，在船厂船坞的现场应用效果不佳。
第三阶段，采用爬壁机器人搭载除锈清洗器作业，将超高压水射流除锈、真空系统抽干并排渣、爬壁机器人执行除锈作业三者成套设计于一体，采用水射流除锈，然后真空抽干水分并回收锈渣来防止返锈，应用大型爬壁机器人搭裁除锈清洗器遥控作业可以保证操作安全，使得除锈质量和效率明显提高。因此，目前大型爬壁机器人受到了越来受重视，其未来可能的发展方向：
附壁方式：研究真空永磁复合式吸附附壁机理，合理有效地利川清洗器真空负压，通过选用新型的轻质材料并优化框架结构，提高附壁能力与重量比；
驱动性能研究：研制质量轻、体积小、输出转矩大的大功率驱动器，选用较轻的驱动元件，既可以驱动大型机器人上爬，又可以提高提高驱动能力与重量比；