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首先，定性风险分析指的是利用已识别风险的发生概率、风险的影响，以及其他因素，对已识别风险的优先级进行评价，它为定量风险分析（如果需要该过程）奠定了基础。
定性风险分析方法主要有：安全检查表法，预先危险性分析法，故障假设、检查表法，危险性和可操作性研究，半定量风险评价方法等。
1、安全检查表分析方法（SafetyChecklistAnalysis）
安全检查表分析方法（SafetyChecklistAnalysis）是将被评价系统剖析，分成若干个单元或层次，列出各单元或层次的危险因素和隐患，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的组成顺序编织成表格，以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况并填写到表格对应的项目上，从而对系统的安全状态进行评价。其适用于从设计、建设一直到生产各个阶段。
其优点为：
（2）可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。
（4）简明易懂，容易掌握。
2、预先危险性分析法
在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略的进行分析成为预先危险性分析（PreliminaryHazardAnalysis）。
该方法应该在系统或设备研制的初期进行，分析工艺设计、装置、物料、能量等可能存在的危险类别、出现条件、事故后果等。它也是一份实现系统安全危害分析的初步计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段完成的，其目的是判别系统内的潜在危险，确定其危险等级，防止危险因素发展为事故造成伤害或损失。
主要优点：
（1）在最初产品设计和系统开发时，可以利用危险分析的结果，识别、控制危险因素，提出应遵循的注意事项和规程。
（2）从一开始便可采取措施排除、降低和控制主要危险，为制定整个系统寿命周期的安全操作规程等提供依据。
（3）可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。
3、故障假设/检查表法
故障假设方法又称为如果…怎么办（What…if）方法，它主要是对工艺过程或操作的创造性分析方法。
该方法的操作很简单，它首先提出一系列问题，然会回答这些问题。评价结果一般以表格形式显示，主要内容包括：提出问题，回答可能的后果，安全措施，降低或消除危险性的安全措施。
它可用于设备实际和操作的各个方面，并需要分析人员具有较强的现场经验，熟悉生产工艺，有危险评价工作经验并了解分析结果的意义。
将故障假设和安全检查表法相结合，可以充分发挥故障假设分析中分析人员的经验和创造性，同时利用各种通用检查表的完整性和规范性，确保分析结果的准确和完善。它可以识别潜在危险，考虑工艺或活动中可能发生事故的类型，定性评价事故的可能后果，确定现有的安全设施是否能够防止潜在事故发生，是一种粗略的在较大层面上的分析。可用于各种类型的工艺过程或者项目发展的各个阶段。
4、危险性和可操作性研究
危险性和可操作性分析（HazardandOperabilityAnalysis）应用系统的方法来审查新设计或已有工厂的生产和工程总图，来评价因装置、设备个别部位的误操作或机械故障引起的潜在危险，并评价其对整个工厂的影响。
在使用该方法进行分析时，应全面系统地审查工艺过程，对任何可能偏离设计意图的情况，应分析其产生的原因及其后果，以便有效的采取控制措施。
HAZOP分析是由有经验的跨专业的专家小组对装置或系统对设计、操作有关安全上的问题，共同讨论解决问题的方法。
定性风险分析方法多种多样，不同的情况和要求，采用的方式也会有所区别。结合每个方法的特点和使用范围，则能最大程度的体现定性风险分析的优势。