（1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。
2重视风险评估加强安全管理
2.1危险源辨识
应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。
2.2安全评价
石化生产的安全评价具有多目标、多属性的特点，单一的评价方法并无法全面反映评价对象的特征、危险程度，因此应根据不同的评价对象，提供多种评价方法再进行优化。评价方法包括定性评价和定量评价，预评价、中间评价和现状评价，工厂设计的安全性评价、安全管理的有效性评价、人的行为安全可靠性评价、作业环境和环境质量评价以及物质的物理化学危险性评价等，实践中应将多种方法相结合，并引入行为矫正技术，模糊数学理论、层次分析法、风险指数法等，提高评价的科学性。
2.3其他管理内容
其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。
3结语
参考文献
[1]赵来军,吴萍,许科.我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J].中国安全科学学报,2009,(07).
风险管理与风险评价结论
1安全评价的原则
化工企业采用安全评价技术主要是为了找出化工生产过程中危险性因素，包括显现出的危险因素和潜在的危险因素，分析判断这些危险性因素可能造成的后果，通过制定解决措施避免危险因素产生后果。安全评价技术是从源头减少和防止安全环保事故的发生，降低化工企业的经济损失，在安全评价过程中，化工企业的所有方面都会成为安全评价技术应用的影响因素，也都是评价过程中需要的参考数，例如工艺流程、管理方法、设备状况、培训状况等，各个方面对安全评价的最终结果都有重要的影响。由于安全评价设计内容较多，为了使评价实施过程可行和可靠，在评价过程中需要遵循相应的评价原则和技术指标，保证安全评价的有效性和真实性。
1．1科学性原则
化工企业开展安全评价工作必须基于科学标准原则，依据科学管理标准的基础准则才能保证评价结果的真实性和准确性，才能判断或识别化工企业的危险因素，推测潜在事故，制定解决措施和预防措施［1］。安全评价工作能为化工企业奠定依法合规的依据，真实反映每个生产单元或环节的工作重心，发现和排除安全隐患，科学性安全评价技术的应用能够让化工企业处于更加安全环保的环境，不断开展安全评价工作，化工企业的安全环保系数将会逐渐提升。
1．2综合性原则
1．3针对性原则
安全评价应基于针对性的原则，化工企业的多样性决定了不同的问题就需要不同的管理方式，进行安全评价时就要对不同的问题开展不同的评价或评估，形成具体的安全评价方案，做好预防防范措施，降低安全生产事故风险，通过对化工企业的安全评价针对性分析，并对生产中隐患问题严格排查，保证企业长期稳定运行。
1．4系统性原则
2安全评价的方法
目前化工企业经常利用不同的安全评价技术进行预期分析发现安全隐患和安全风险，并提出合理的解决措施对隐患消缺，现常用的安全评价方法包括:综合评价法、安全检查表法、危险与可操作性分析、道化学法、六阶段评价法等。
2．1综合评价法
综合评价法主要是将两种分析方式相结合，即定性和定量分析双重模式，对化工企业的各种工艺流程和生产装置设备进行综合安全评价，深入分析各类风险因素和其特征，明确企业风险类型，细化风险对应的管控措施，以综合评价为基础强化管控措施的落实使用及使用效果。综合评价法具有定量分析和定性分析共同的优点，即使在评价化工企业复杂指标的情况下，逐步完成风险等级的评估划分，综合评价风险因素的危险程度和危险指数，有效综合评估多项复杂因素，评价应用效果较理想［3］。综合评价法目前应用较多，得益于大数据信息技术和云数据计算技术等信息科学技术，可从海量数据中提出有用的评价信息，为综合评价提供参考。综合安全评价法是目前应用最为广泛的一种评价方法。综合安全评价法是把多个描述被评价系统不同方面且量纲不同的安全评价指标，转化成无量纲的相对评价值，并综合这些评价值以得出对该系统安全的一个整体评价。其评价步骤为:(1)明确评价对象;(2)确定安全评价指标体系;(3)确定评价指标在评价指标体系中的权系数;(4)安全评价指标的无量纲处理;(5)确定安全评价的合成方法，求综合安全评价值;(6)确定评价集，并据评价集进行系统分析和决策。
2．2安全检查表法
2．3危险与可操作性分析
危险与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy)又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司(ICI)蒙德分部于20世纪60年展起来的以引导词(GuideWords)为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。危险与可操作性分析是以系统工程为基础的危险分析辨识技术，目前在安全评价中使用较为广泛，该评价技术由各专业人员构建分析团队，包括技术人员、操作人员、机电仪人员、专家等，通过多方面分析实际生产过程中工艺参数的波动，操作过程中偏差和波动所产生的影响后果，明确系统存在的风险隐患和危害因素，识别波动原因，有针对性制定安全措施［4］。危险与可操作性分析是一种结构化与系统化的定性风险分析方法，它的目标是识别工艺过程中潜在的危险、识别工艺过程中潜在的操作性问题;其主要特点包括创造性的讨论过程、积极思考和坦率的讨论气氛及寻找潜在解决方案的途径。一个成功的危险与可操作性分析取决于如下几个显著因素:(1)高效的主持人，能够控制和鼓励所有参与者之间的讨论;(2)HAZOP团队应由具有不同专长和熟悉系统的人员组成;(3)充分的文件准备(如P＆ID，因果表等)。
2．4道化学法
2．5六阶段评价法
目前六阶段评价法在化工企业生产的安全评价中应用广泛，评价分为六个阶段，采取逐步深入，定量和定性结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采取措施修改设计消除危险。该评价法是定量计算和定性的综合。该方法是由安全检查表确定分类化工企业生产中潜在的危险，结合实际生产工艺条件确定危险性大小，根据危险性的总体大小制定相应的预防方案及措施，相对其他安全评价方法较为实用且全面。其基本评价过程为:收集数据资料，充分了解企业实际情况，制定安全检查评价表，对生产工艺定性评价，检查化工企业装置布置、工艺流程、设备设施、安全环保措施等方面，初步识别危险源，再进行定量评价，检查生产介质、温度、液位、压力、操作过程等方面，确定危险性大小及危险等级，根据危险因素制定预防措施及预案，将安全风险发生事故的概率降至最低，保证化工企业平稳运行［6］。
3评价技术的应用
从应急管理部网站上收集、选取了近几年来我国发生的造成重大伤亡或较大影响的150余例典型的化工事故案例，并对其进行详细的分析统计得出，违章操作、设备故障、工艺缺陷、意外因素、管理漏洞是化学工业安全事故的五大危险源，将五大危险源作为安全评价的分析对象，开展评价技术的具体应用划分，如表1所示。
4总结
化工企业生产规模不断扩大，生产工艺复杂性增加，安全环保问题也更加突出，安全评价技术在化工企业的应用也越来越受重视，其是提高生产安全平稳的主要方法，能有效控制和预防安全隐患，提升化工企业的经济效益。安全评价依据基本原则，采用评价方法贯穿化工企业的整个生产过程，识别存在的危险因素、故障隐患、有害因素及危害后果，针对性提出解决方案及措施，预防安全事故的发生，减少事故率与经济损失。安全评价技术需要根据化工企业的实际情况，综合考虑运用合适的评价方法，为企业制定符合的、科学有效的评价方法，构建完善全面的评价体系，掌握评价方法在实际应用中的关键点，严格根据安全评价的内容制定预防措施，切实提高化工企业的生产安全，创造良好的安全环保环境。
［1］张洪武．化工工艺的风险识别及安全评价初探［J］．化工设计通讯，2020，46(4):132．
［2］王旭明．化工安全评价方法选择与探讨［J］．当代化工研究，2020(19):26－27．
［3］张慧．石油化工企业安全生产现状及安全评价技术方法分析［J］．石化技术，2018，25(12):154．
［4］安平，刘焱．石油化工企业安全评价技术分析［J］．石化技术，2019，26(6):190．
中图分类号：X501文献标识码：A
前言
环境风险指由自然或人为原因所引起的，通过环境介质传播的，能对人类社会及自然环境产生破坏、损害乃至毁灭性作用的不幸事件发生的概率。环境风险评价是一个涉及到多种学科的新兴研究领域，具体是指利用现有所掌握的基础学科的知识、资料和最新研究成果，借助数学方法和计算机工具来鉴别环境风险的危险类别、出现条件和对人和周围环境产生的危害程度以及这一危害出现的可能性的过程。
一、化工行业的特点
化学工业按行业分,主要包括:基本化学原料制造业、化学肥料制造业、化学农药制造业、有机化学产品制造业、专用(精细、生物等)化学品制造业、合成材料制造业等。化工产品种类繁多、性能各异、生产工艺较复杂,主要具有以下特点。
1、多属于连续生产工种
化工行业属流程型行业,各生产环节直接(或间接)相互依存。生产过程是靠调节工艺操作参数实现,控制信息要求及时、稳定、准确、可靠。因此,流程生产过程的安全、稳定、长周期是节能、稳定、高产的重要保障。
2、原材料、产品风险较大
化工行业的原料、材料、辅助材料品种复杂,原辅材料、产品多为易燃、易爆、高挥发、腐蚀性强、有毒、有害的物质,在运输及生产的过程中存在较大的风险。就化工行业的产品而言,一般具有有毒、危险等特性,产品专业性强。化工企业对原、物料及产成品的管理相当严格。物料及产成品的任何闪失、任何差错都会严重影响企业的运作及生产的正常秩序。
3、生产工艺复杂
化工行业生产工艺复杂、多样,采取的产品方案不同,工艺路线就会有所差别,并且生产工艺(流程中的非标设备、特殊管道)多有高温、高压等特点。
4、生产过程易造成污染
化学工业作为污染大户在生产过程中产生的“三废”成分复杂、数量大,产生的废水、废渣、废气等可能对环境造成长期、潜在的危害或直接对人群的健康造成影响。
二、环境风险评价的内涵
环境风险评价是20世纪70年代以后兴起的多学科交叉的的综合性的新兴领域。广义上是指对人类的各种社会经济活动所引发或面临的危害(包括自然灾害)对人体健康、社会经济、生态系统等所造成的可能损失进行评估，并据此进行管理和决策的过程;狭义上，环境风险评价常指对有毒有害物质(包括化学品和放射性物质)危害人体健康和生态系统的影响程度进行概率估计，并提出减小环境风险的方案和对策。
三、风险评价案例分析
我国对建设项目进行环境风险评价始于20世纪90年代，1990年国家环保局下发的第057号文中要求对重要环境污染事故隐患进行环境风险评价。环境风险评价对于有效防范风险事故的发生，采取安全的应急措施等方面都起到了非常重要的作用。下面以某化工厂环氧丙烷生产项目环境风险评价为例，对化工项目环境风险评价要点进行分析。该项目采用氯醇法生产环氧丙烷，共分氯醇化工序、皂化工序和精制工序。氯纯化工序主要原料为氯气、丙烯、水，三种物料在管式反应器、塔式反应器中发生反应生成氯丙醇；皂化工序为氯丙醇与石灰乳混合，在蒸汽加热的条件下，皂化塔中发生皂化反应，氯丙醇脱氯化氢，环化成环氧丙烷；精制工序指粗环氧丙烷蒸馏精制成环氧丙烷的工序。主要物料见表1所示。
1、风险识别
根据项目的工程资料、项目周边地区的环境资料及同类装置事故调查统计分析，对项目生产过程中所涉及的生产设备、物质进行分析，确定项目的主要污染因子，并依据《重大污染源辨识》（GB18218）确定重大污染源。明确环境保护目标，项目选址选线涉及的江、河、湖、海等区域与污染源之间的关系。根据对该项目工程资料及类比分析，主要生产设施风险有原料、产品贮存系统的泄漏；环氧丙烷装置丙烯蒸发器的爆炸等。项目危险性大的原料主要有丙烯、氯气、环氧丙烷；项目风险类型为有毒有害物质因泄漏放散会发生的火灾、爆炸风险。环氧丙烷、液氯储罐为重大危险源，项目风险评价工作等级为一级评价。
2、源项分析
四、建议
随着我国现代化进程的推进,经济得到高速发展,但是也面临着投资项目迅速增加、生态环境遭受破坏、环境容量减少等问题,导致环境风险大大提高;而化工企业又因其行业特殊性,做好环境风险评价与管理工作刻不容缓。
1、认清企业的环境责任
每个工厂企业都努力不出现环境污染,从而制止地球环境的恶化,并进一步改善地球环境。每一工厂企业应建立和运用环境管理系统,从而达到保护环境性能的最终目标。为了建立高水准的环境管理系统,降低或避免环境风险,有必要引入防范风险的方法,包括企业领导的保证、企业和利害关系者之间的协调、企业环境风险管理等。
2、实行分类管理
对环境风险评价,以项目进行分类,分别确立相应的评价流程。对各类风险项目确立一系列必要的强制风险管理措施,并允许项目实施者因地制宜地增加其他的风险管理措施。在项目所在地举行公开的听证会。
3、完善环境风险管理体系
在准备应急预案的同时,完善环境风险管理体系,即风险的预防、应对和处置3个环节。重视预防,因为事前的防范比事后的警告和补救更加经济有效;紧急事件的处置,包括对被污染的环境的整治和恢复、对受害人群的救助、对责任承担人的处理以及对事故的总结等。预防、应对和处置,三者缺一不可,共同构成环境风险管理体系。
结论
环境风险评价是环评工作中的一个新领域，在国内还处于起步阶段，尤其是在化工行业中的运用。化工行业的环境风险评价是庞大而复杂的，这就在客观上促进了我国对化工建设项目环境风险评价的重视与研究。环境风险评价研究必将对人类生存及自然环境的保护和改善作出新的贡献，并将对环境科学理论研究有新的推进。
【参考文献】
1.现代石油化工企业存在的问题
随着当今化学工业的飞速发展,化工污染日趋严重,已给全球的生态平衡带来了巨大的破坏,开始危及人类的生存。如何对化工污染进行综合防治,已成为当今社会最突出的问题之一。化学工业为人类创造了前所未有的巨大的财富,满足了人们越来越高的生产和生活要求。但在全球保护环境的呼声日益高涨的情况下,化学工业又首当其冲,成了人们抱怨的罪魁祸首。石油化工企业是以开发和利用石油天然气等化石能源为主导的企业，从化石能源的开发，到能源产品的分离、制品，到产品的销售，形成一整条完整的工业链。但是，化工企业的运行和能源的开采给周围环境造成了一定程度的污染，油气挥发物、石油渗漏等对企业职工的伤害日益严重。由于化工企业化学污染不同于一般的污染，其污染性质、危害程度及其治理方法有着独特性，因此受到人们的广泛重视。
2.石油化工企业环境安全评测方法
化学污染测评的主要内容是针对化工企业在生产开发中引起的有毒有害、易燃易爆、放射性等物质泄漏所造成的对人身安全与环境的影响和损害进行评价，从而提出防范、应急与减缓措施。一个完整的石油化工项目的污染测评项目程序包括：污染识别、风险分析、后果计算、风险评价、可接受水平分析、风险管理和应急预案等步骤。
污染识别主要是对危险因子做出准确的识别，从而判断是否为污染物；风险分析主要是分析某一因素或多种因素在未来所能够带来的风险隐患，根据危险系数的大小从而采取不同程度的措施；后果计算是对危险因子所带来的后果做出预估，判断该危险因子所带来的后果大小；风险评价主要是针对潜在风险作出评价，从整体角度上分析风险的大小和严重程度。
化学污染的测评工作应从两个角度展开，第一为从污染物出发；第二为从环境和人体的角度出发，从而对污染指数做出准确可靠的评估。从污染物出发可分为单元素污染指数和多元素污染指数两个层面。单元素是从某一中单一的危险因子出发，分析其可能带来的风险，从其产生到扩散，再到对环境和人体的作用机理以及影响程度，全方位的分析其危险指数；多因素危险指数是指将两种或多种危险因子综合在一起分析考虑，考虑他们的正交作用和相互影响。其中又分为简单加、平均和内梅罗(Nemrow)污染综合指数法和加权平均型综合指数。第一种是某一测点环境中n个元素污染单指数的算术平均值；第二种是一种兼顾极值的综合方法,既考虑了单元素的作用,又突出了污染最严重元素的重要性；第三种考虑了不同元素对污染影响贡献的差异，从而更能准确的分析不同元素对环境的影响程度。
总之，对化工行业的化学污染测评一定要详细准确，这样才能及时地掌握污染程度情况，从而采取不同程度的措施避免人身伤害事故的发生。
3.关于石油化工行业环境安全管理的建议
石油化工企业由于其生产的特殊性对周边环境造成污染较大，对职工的身体健康伤害颇为严重，且呈现出日渐恶化的势态。如何解决污染问题成为了急需处理的重大问题。企业应加大对环境测评的投入，采取合理的评价手段和评价方法，对环境影响做出评价，真实的反应出企业潜在污染源，作为环境治理中的主要依据。
首先，针对化工行业污染的测评应做到全面周到。化工行业在生产科研的过程中会产生一定量的污染物如油气挥发物、裂解残渣、反应废物等等，对这些污染物的含量测评一定要做到详细全面，而且对环境质量要做好监测，针对大气、土壤、水质等做好详细的监测，一旦出现污染问题，要及时采取措施，控制事态的恶化。其次，污染测评工作要做到实时实地。由于石油化工企业在生产的过程中会不断产生出污染物，而且这些污染物质对职工的危害是连续的，测评人员必须实时监测污染物质的量和环境质量，而不能有丝毫的滞后。这样才能对企业自身的状况做到随时掌握，从而督促管理人员做出及时的防护措施方案。另外，污染测评工作必须做到准确详细，反应污染程度的数据必须精确，对各污染物质的数据也要详细准确，从而能准确的分析出当前的情况，作出准确的预测。
4.总结
石油化工行业作为一个特殊的行业，不安全因素多,事故和职业病的危险始终影响和制约着化工企业的安全生产。一旦出现污染问题，就可能带来极大的危害，为职工的生活带来影响，也对环境带来严重的危害。因此，做好污染测评工作就显得极其重要。
引言
安全风险是指与安全有关的一切不确定因素，安全是相对的，风险是绝对的。安全风险管理与常规安全管理相比，不是“反应性”管理，而是“前瞻性”管理，区别在于是“事前”还是“事后”；安全风险管理，就是实施危险源辨识（隐患排查）、风险分析（是否纳入风险管理）、风险评估（风险分级）、风险控制（降低或消除风险的对策），逐步建立基于闭环、重视过程管理的安全风险管理体系。
所有的事故发生之前都有一系列的事故链条，而且事故链上有一个事件失去控制，就有可能引发事故。如果要阻止事故的发生，就必须要制止这一连串隐患和违章中的任意一个事件，截断“事故链”。化工企业工艺流程复杂，易燃、易爆因素多，事故链条更为复杂，只有变传统的单一事后事故管理为现代的事件分析与隐患管理、事后的事故管理相结合，把人、机因素进行过程风险综合分析与控制，才能推动企业安全生产、长治久安。
1建立安全风险管控制度
立足企业安全生产管理实际，系统收集梳理企业安全风险评估管理经验教训，修订完善企业过程风险评估管理制度，推进生产安全评估工作常态化、规范化管理。管理生产安全风险评估制度的修订要注重和安全作业管理、关键装置和重点部位管理、重大危险源管理、隐患排查治理等安全管理制度有机结合，涵盖生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制，既包括作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，也包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新的管理，明确了全风险评估职责分工和实施步骤，要求全员参与安全风险评估和风险控制工作。对安全风险实施分级管理，从直接作业、岗位操作到关键装置与重点部位都要进行安全风险评估。同时根据生产安全评估的内容和结果，按危险级别和可能导致事故的严重程度、解决难易度进行等级划分，进入隐患治理程序，全过程跟踪监控，实现安全评估闭环管理。
2建立安全风险管控体系
3安全风险管控实施
3.1把生产安全风险评估工作引入日常安全生产管理。
3.2把生产安全风险评估和隐患排查治理工作有机结合。
可以按照“岗位、班组、车间、部门、公司”五级隐患排查治理体系运行模式，采取专家诊断式、专业对标式、系统解剖式与职工自主查隐患相结合的方式，使用工作危害分析的方法实施生产安全风险评估，提前辨识安全风险、实施过程控制和闭环管理。对列入隐患的项目按照隐患治理程序实施定项目、定资金、定措施、定完成时限、定责任人等要求进行跟踪监控，直到隐患彻底消除为止。
3.3对于国家重点监控的危险化品、危险工艺和重大危险源实施危险与可操作性分析
对于国家安监总局公布的重点监控的危险工艺、危险化学品以及辨识评估为危险化学品重大危险源的系统装置，可以引入中介机构进行hazop分析或是由专家团队带领企业人员系统推进危险与可操作性分析工作。
3.4生产安全风险管控工作开展充分利用信息化手段
4安全风险管控实施过程中应注意的一些问题
（1）生产安全风险管控应注意划分清楚风险辨识、分析评估的范及各级管理组织的职责。
（2）制订明确的风险评估准则、时机和频次，根据风险分析、评价。
（3）风险评估应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。
（4）选择风险控制措施时，应考虑控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及企业的经营运行情况；可靠的技术保证和服务。控制措施应包括工程技术措施、管理措施、教育措施、人体防护措施等。
（5）安全评估查出的安全隐患，必须跟踪进行治理，直到治理完毕后组织验收。
一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用
二、推行自动化安全控制系统的总体要求和主要目标
（一）总体要求
（二）主要目标
到2010年末，全市已建或新建、改建和扩建化工生产项目涉及硝化、氯化、氟化、磺化、加氢、重氮化、过氧化以及聚合、裂解等且有高温高压、放热或深冷等工艺过程的；对其它装置或项目工艺过程，采用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）评价，经现有的安全措施补偿后，其危险等级仍在很大及以上（火灾爆炸指数≥128）的；对不适用道化学法评价的项目可采用危险度评价法，其危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的，要根据安全风险程度等级选择安装不同类型的安全控制系统。
到2013年末，其他项目或装置特别是涉及易燃易爆介质、剧毒、高毒和极度危害介质，或构成重大危险源的生产储存设施，其危险等级为中等程度及以上（火灾爆炸指数≥97），或其危险度评价法危险等级为中度及以上（危险度分值≥11）的，均要安装相应的自动化安全控制系统。对项目工艺（装置）确实安全、稳定等特殊情况不需要安装的，须经设计单位或安全评价机构出具不需要安装的技术报告。
涉及上述情况的新建、改建、扩建项目，必须同时设计、安装相应的自动化安全控制系统。
三、加快化工生产自动化安全控制系统推行步伐的工作措施
（一）新建、改建、扩建化工建设项目，其设立评价报告应对建设项目工艺及装置进行安全风险等级评价划分，对符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，项目建设单位在委托安全设施设计时应同时进行生产过程自动化安全控制系统的设计。
设计单位在编制《危险化学品建设项目安全设施设计专篇》时，要根据建设项目设立评价报告对项目工艺及装置的安全风险分析、风险级别和安装自动化安全控制系统的技术建议，设计中要充分体现重要参数的测量、报警、自动联锁保护及事故状态下的紧急停车等自动化安全控制措施。
（三）对已建成项目工艺及装置的企业应对对照本《意见》，对安装装置、工艺和依据安评机构按照道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法得出的结果进行自评自报，并须经安评机构和设计单位确认，报当地安全生产监管部门。符合安装要求的，当地安全生产监管部门要按照本《意见》要求督促企业限期完成安装。
（四）2009年12月底后危险化学品安全生产许可证到期的企业，符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，换发许可证前必须安装自动化安全控制系统。
（五）本《意见》下发之日起，生产装置发生化学品爆炸、火灾、泄漏，致使人员伤亡事故的化工企业，且符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，必须安装自动化安全控制系统。
（六）在本《意见》规定的期限内符合安装自动化安全控制系统要求的而未安装的所有化工企业，规定期满后，视为安全设施配置不符合安全生产要求。
（七）自动化安全控制系统安装完成后，安装业务技术机构要向建设单位提交自动化安全控制系统安装技术报告书，内容主要为：设计和安装期限、该企业的生产工艺、安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等、能达到何种生产安全控制要求、安全质量保证责任范围以及系统日常维护要求等。为便于对自动化安全控制系统推行工作的管理，报告书同时报送当地安全监管部门。
（八）2009年后受理的危险化学品安全行政许可申请，其安全评价报告必须有专题内容对其项目工艺及装置开展自动化安全控制系统安装方面的评价。
1.新改扩危险化学品建设项目设立评价报告，要对项目工艺及装置的安全风险进行分析，采用道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法评估其风险级别，按照本《意见》提出是否需要安装自动化安全控制系统的技术建议。
一、石油化工实现安全风险防范的重要性
二、石油化工设备安全风险评价方法
（一）安全检查表法
安全检查表是事先将要检查的项目，以提问的方式编制成表，在编制安全检查表时要结合关事故资料，原则是要根据国家及行业有关的安全法律、法规、标准。
（二）危险与可操作性研究
（三）失效模式与影响分析
通过识别石油化工单个设备或单个系统，确定分析项目和边界条件，说明现有安全控制措施，建议风险控制措施。
（四）故障树分析
将导致石油化工设备事故的逻辑关系列出，构成一种逻辑模型，然后通过对这种模型进行定性或定量的分析，通过最小割集的计算，找出事故发生的基本原因。
（五）火灾、爆炸危险指数评价法
火灾、爆炸危险指数评价法是以在标准状态下的火灾、爆炸或放出能量的危险性潜在能量的“物质系数”，把操作条件和化学反应的特殊过程危险性等作为追加系数加以修正，计算出“火灾爆炸指数”，并根据指数的大小计算暴露面积、财产损失、停工损失等事故损失后果，对损失后果进行分组，再根据不同的等级提出相应的安全对策措施。
三、石油化工设备安全预防性维护措施
（一）维护设备的生命周期和预防性
结合维护经验，对设备进行生周期成本分析，测算设备生命周期，量化设备维护管理，在设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新。
（二）加强设备检、维、修管理工作，尤其是设备选材和运行状况
稳定原料性质，提供平稳的床层温度和催化剂线速；严格控制水质，定期排污；严把安装质量关，降低应力水平；严格遵循加热管道的焊接规程，消除焊接残余应力加强工艺指标管理，严格执行内外取热操作规程操作，严禁干烧。
（三）采用数字化监测系统
数字化监测系统的类型有：光电液压等传感器、数字化图像处理、嵌入式计算机系统、数据传输网络、等.全新的数字监测管理模式，具有快速处理数字信息抗干扰能力，而且发挥了宽带网络的优势，可以对管道监测系统远程、实时、集中、全面的掌握，通^全面的监测，将前端管道的参数通过网络摄像机视频采集、流量测试设备，通过网络摄像机的数据通道一起转换成IP数据包，将数据通过解码器将视频显示出在电视墙或大屏幕上，后端可建立相应的预警机制，对无法预知不定时活动区域，采取移动侦测，对有语音监控需求的环境，准确、有效地处理和控制关联事件。对于数据传输采用多种方式进行选择，如果设备的空间跨度大，可以采用无线网络的方式。
（四）加强技术管理，优化操作方案
加强三旋运行监控：在主风量不变的情况下，三旋压降正常为13kp左右。石油化工设备实行二级维护，一级维护是全员维护，设备按区域承包到人。重要设备在一级维护基础上实行二级维护，每周一次，由区域主管工程师负责，检要设备运行状况，监督一级维护的维护质量，并进行可预见性维护及故障处理；对重大关键设备再实行每月一次的特别护理。实行分级维护可以使维护人员的职责明确，突出重点及关键设备，提高设备维护水平，减少石油化工设备运行故障的发生。
根据浴盆原理，装置系统生命周期不同阶段的故障模式和故障率都存在着客观规律，那么装置系统生命周期不同阶段风险也不一样，装置系统生命周期各个阶段风险特点详细说明如下。
1.研究开发阶段
在研究开发阶段要考虑建立小型实验装置，在此掌握原材料、产品的危险性数据，特别是在处理和生产新的稳定性较差的物质时，要通过文献调查，实施热敏实验、着火性与燃烧性实验、机械敏感实验，积累该物质燃烧危险性与反应危险性的数据，还要掌握该物质的毒性数据。
2.可行性研究阶段
在新工厂布局和建设的计划阶段，要掌握所处理物质及工艺的危险特性和基本安全对策，要调查和了解各种法规及所适用的安全标准、设备容量、工厂布局场所、自然环境等设计要素，还要调查与探讨原料与产品的输送方式及操作人员的素质等问题。
3.初步设计
在初步设计阶段，设计人员常常都是以正常生产状态作为设计前提的，重点是确保生产功能和操作功能，但是针对异常情况的早期发现和处理的安全功能也必须考虑进去。
4.详细设计阶段
在详细设计阶段，要按照基本设计形式，决定压力容器、反应器、热交换器、运转设备等各个设备的设计容量、能力、构造、强度等，除此之外进行控制系统的详细设计，根据管线的压力损失计算管线的直径，设计管线的路径，设计火嘴的大小等等。
5.操作/维护阶段
在制造和安装阶段完成，系统开车使用之前，如果系统的使用或操作潜在着危险，且系统需要非常严格的操作顺序和使用规范，或者设计目的将在之后进行一系列修改时，应该进行风险分析。在操作阶段要通过操作人员的正确操作，通过设备保养维护确保工厂各种设备的稳定运行。
6.报废阶段
对于易燃、易爆、有毒的报废化工装置，因置换难度大，拆除时难度大、危险因素多，因此要确保装置的拆除施工处于受控状态，对于发生的事故能够采取正确有序的应急措施，合理地进行事故处理，保护拆除施工过程中施工人员的安全，并且在拆除过程中必须做到缜密、合理地组织与实施，来确保对环境的污染降到最小。
二、风险识别方法
1.预可研阶段
在研究开发设施中，因经常用到新的化学品及化学反应过程，实验人员和昂贵的分析设备常处在有害的环境之中，各种危害情况也经常发生。要对其危害做出评估，常常要用到各种危害分析技术，如从对新的或不熟悉的物质做简单的可燃性分析至详细的HAZOP研究分析。在具体工作中，应根据对危害物质或反应所掌握的信息量以及实验操作的复杂程度来确定采用哪种危害分析技术。
在这个阶段，仅仅定义了设计概念以及装置系统的主要部分，但是工艺安全信息资料等详细设计与文档还没有给出。然而，在这个时期，必须识别出装置系统主要的风险，例如选址条件的安全论证，以便于在接下来的设计进程中加以考虑。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表、what-if等。在装置系统生命周期的这个阶段，根据《危险化学品建设项目安全许可实施办法》要求开展安全预评价，辨识和分析评价对象可能存在的各种危险、有害因素；分析危险、有害因素发生作用的途径及其变化规律。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表，定量风险分析（QRA）等。
3.初步设计阶段
在系统生命周期的这个阶段，设计基础资料已经初步建立，带控制点的管道仪表流程图（P&ID图）已经绘制，该阶段安全风险管理目标是检查设计方案以降低事故发生的可能性并预防可能发生的后果。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）等。
在这个阶段，详细设计已经开始，操作方法已经决定，技术文档也已备好，设计已比较成熟。该阶段需要对初步设计阶段风险管理结果继续进行审核，对初步设计的变更进行评价。进行风险研究时，会用到一些风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）、故障模式影响分析（FMEA）、安全仪表系统安全完整性等级（SIL）评估等。
5.装置开车前阶段
为防止系统试车与操作时的危险，或者防止某些关键操作顺序和操作规程出现问题，又或者在后期对设计意图有实质上的变更，那么在系统开车前需要进行风险分析。在这个阶段，应当研究操作规程和试车方案中可能会存在的风险。除此之外，风险管理还应当重新审核早期阶段研究的内容，并确保其中的问题都已得到解决。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表、HAZOP、作业危险分析（JHA）、变更管理（MOC）等。