1、ISO9001五大工具实战和实例讲解第一部分:APQP产品质量先期策划和控制计划第二部分：FMEA失效模式和效果分析第三部分：SPC统计过程控制第四部分：MSA测量系统分析第五部分：PPAP生产件批准课程主要大纲ISO9001和ISO/TS16949的主要区别强调汽车产品的要求（PPAP、顾客代表)；预防为主（FMEA、SPC、MSA)增加审核对象（体系审核、产品审核、过程审核）重视产品前期策划和控制计划（APQP、CP)追求零缺陷（0接收、100%准时）12个月汽车产品过程绩效数据指标第一部分APQP产品质量先期策划和控制计划AdvancedProductQuality
2、PlanningCP控制计划ControlPlans质量先期策划和控制计划（APQP&CP）是对新产品、新项目或更改产品从确立要求到批量生产的设计开发和生产技术准备全过程实施和控制的先期策划过程，它拓展了ISO9001标准对质量策划的要求，是PDCA循环的具体应用形式。APQP产品质量先期策划控制计划ControlPlans样件在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件1、组织小组2、小组间的联系3、培训4、顾客和
5、程确认反馈、评定和纠正措施控制计划方法论APQP-先期产品质量策划输出的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品/过程特殊特性初始清单6.产品保证计划7.管理者支持输入的内容:1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程标竿资料4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入一、计划和项目确定输出的内容:2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造-控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支
6、持输入的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.初始产品和过程特殊特性清单6.产品保证计划7.管理者支持二、产品设计与开发输出的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图7.试生产控制计划8.过程指导书计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持输入的内容:2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造-控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者
7、支持三、过程设计和开发输出的内容:1.试生产评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持输入的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图7.试生产控制计划8.过程指导书计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持四、产品和过程的确认输出的内容:1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务输入的内容:1.试生产评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持五、反馈、评定和纠正措施顾客需求潜在需求和/约束设计特性过程特性
9、法；FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还沒有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。失效概念FailureMode失效模式定义：达不到预期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.关键词:失效-尚未发生/可能会发生典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：弯曲,毛刺,破碎,变形,孔错位,断裂,开孔太浅,漏开孔,脏污,接地,开路,短路,表面太粗糙,变形,工具磨损,不正确的安装,灰尘。全面Failure失效分析方式FMEA包含了两种分析方式：第一:使用历史数据库针对相似产品、服务、质量数据、顾客抱怨
11、律：所有可能出错的地方都将会出错！2003.2.1美国“哥伦比亚”航天飞机著陆前发生爆炸，7名宇航员全部遇难，全世界为之震惊，美航天负责人为此辞职，美航天事业一度受挫。事后的调查结果也比较令人惊讶，造成此灾难的凶手竟是一块脱落的隔热瓦，“哥伦比亚”航天飞机有2万多块隔热瓦，能抵御3000度高温，避免航天飞机返回大气层时外壳被融化。航天飞机是高科技产品，许多标准是一流的非常严格的，但就一块脱落的隔热瓦，0.5%差错葬送了价值连成的航天飞机，还有无法用价值衡量的宝贵的7条生命。我国的91年澳星发射失败只是因为配电器上多了毫米的铝物质，正是这点小小的东西使澳星发射失败。这是一个发生在第二次世界大
12、战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。但是美国空军却对此公司说No,他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。于是降落伞制造商的总经理便去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准？因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为品质没有折扣。后来，军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后，亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后
15、在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。4个原则（会议前向成员解释）暂缓下结论不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛数量要求大量的建议交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时，千万不要说丧气话头脑风暴四大原则设计FMEA小组成员由负责设计的工程师/工程师小组制定-依靠小组的共同努力-组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组。-吸收与设计有关的上游（
17、rence频度D=LikelihoodofDetection探测度FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划设计潜在的失效模式及后果分析DesignFailureModeand
18、EffectAnalysisDFMEA范围新产品设计阶段设计更改阶段DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆(顾客)运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。DFMEA的目的DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装
19、配能够实现设计意图（猫和老鼠）例如：必要的拔模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材强度过程能力/性能DFMEA的拓展DFMEA的拓展还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制便利的维修工具简便的诊断方法材料的分类符号（用于回收）DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望产品要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式DFMEA第二步系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20160耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0100RH
21、裂、漂移等严重度后果判定准则：产品的后果严重度（顾客后果）级别未能符合安全和/或法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规10在预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规9基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能操作,但不影响车辆安全操作）8基本功能损失(车辆可操作,但不影响车辆安全操作)7次要功能的损失或降级次要功能损失（车辆可操作,但舒适/便利功能损失）6次要功能降级（车辆可操作,但舒适/便利功能降低）5其他功能不良外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被大部份顾客注意到（75%）4外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被很多顾客注意到
22、（50%）3外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%）2没有影响没有可辨别的影响1注：当严重度8时，应确认为特殊特性！失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足压力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服化学氧化疲劳材料不稳定蠕变磨损腐蚀金属材料在拉伸时，当应力超过弹性极限，即使应力不再增加，而金属材料仍继续发生明显的塑性变形，称此现象为屈服。5W连问五次为什么？（5W分析法）产品设计失效问题：车门锁扣不上。问“为什么车门锁扣不上”答“因为锁舌与锁座错位。”问“为什么锁舌
23、与锁座错位呢”答“因为车门下沉。”问“为什么车门下沉”答“因为门铰链变位。”问“为什么门铰链变位”答“因为固定门铰链的框架变形。”问“为什么固定门铰链的框架变形呢”再答“因为框架材料刚度不足。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，修订框架材料刚度的要求就可以解决车门锁扣不上问题。频度失效可能性准则：针对DFMEA要因发生率（设计寿命/项目可靠性/车辆）准则：DFMEA要因发生率（事件/项目/车辆）等级非常高没有历史的新技术/新设计100次每1000个1次每10辆中10高新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不可避免的失效50次每1000个
25、0，000辆中3在与几乎相同的设计关联或设计模拟和试验不能观察的失效0.001每1000个中1次每1，000，0002非常低失效通过预防控制来消除失效通过预防控制消除了1设计控制要考虑两种类型的设计控制：预防防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测在项目投产之前，或通过分析方法或通过物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。如果可能，最好的途径是先采用预防控制如：可靠性检验/样件试验设计评审预防通用案例+-+-+-预防通用案例+-+-+-探测度探测机会评价准则：被设计控制发现的可能性等级探测可能性没有探测机会没有现有设计控制;不能探测或不能分析10几乎不可能在任何阶
28、纠正措施的优选体系PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”，也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。PFMEA的前提PFMEA的第一步：创建过程流程图1、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致PFMEA的第一步工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性5钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10152025过程名称及功能作用填入被分
30、备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序严重度后果标准：对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）未能符合安全和/或法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规10失效符合安全和/或法规要求可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）在预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规9可能在预警下危害操作（机械或装配）基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能操作,但不影响车辆安全操作）8大规模中断100%的产品是废品，流水线停止或停止出货基本功能损失(车辆可操作,但不影响车辆安全操作)7显著中断生产运转一定会产生部份废
31、品,背离最初过程包括流水线速度降低或增加舒适功能的损失或降级舒适功能损失（车辆可操作,但舒适/便利功能损失）6一般100%需脱线返工,是被承认的舒适功能降级（车辆可操作,但舒适/便利功能降低）5部份需脱线返工，是被承认的后果外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被大部份顾客注意到（75%）4一般中断在加工前100%须在位置上返工外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被很多顾客注意到（50%）3在加工前部份须在位置上加工外观或听见噪音,车辆可操作,不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%）2微小中断过程,操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨别的后果1没有后果没有可辨别的后果失效的潜在起
32、因/机理起因机理扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置5W连问五次为什么？（5W分析法）丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：问“为什么机器停了”答“因为超过了负荷，保险丝就断了。”问“为什么超负荷呢”答“因为轴承的润滑不够。”问“为什么润滑不够”答“因为润滑泵吸不上油来。”问“为什么吸不上油来”答“因为油泵轴磨损、松动了。”问“为什么磨损了呢”再答“因为没有安装过滤器，混
33、进了铁屑等杂质。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。频度失效可能性准则：PFMEA要因发生率（事件每项目/车辆）等级非常高100次每1000个1次每10辆中10高50次每1000个1次每20辆中920次每1000个1次每50辆中810次每1000个1次每100辆中7一般2次每1000个1次每500辆中60.5次每1000个1次每2000辆中50.1次每1000个1次每10，000辆中4低0.01
34、每1000个1次每100，000辆中30.001每1000个中1次每1，000，0002非常低失效通过预防控制消除了1现行过程控制方法小组应一直致力于过程控制的改进；是指已经用于或正在用于相同或相似过程中所采用的那些措施。要考虑两种类型的过程控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其频度。（如员工培训、制定作业指导书、定期清洗设备工装夹具、工艺参数确认、模具寿命次数控制）探测：在批量之前，通过分析方法或物理方法，查出失效或失效模式的起因/机理。（如产品检验和试验等）。探测度探测机会评价准则：过程控制探测的可能性级别探测可能性没有探测机会没有现有控制;不能探测或不能解析
35、10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）9非常微小加工后问题探测操作者通过目测/排列/耳听法的/事后失效模式探测8微小开始时问题探测操作者通过直观/目测/排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（行/不行、手动转矩检查等）做加工后探测7非常低探测度加工后问题探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事后失效模式探测，（行/不行、手动转矩检查等）6低开始时问题探测操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因）5一般加工后问题探测
36、由自动控制在位置上探测变异零件预防进一步加工的事后失效模式探测4一般高开始时问题探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的失效模式探测3高错误探测和/或问题预防由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测2非常高探测不能用；防错以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防.因为过程/产品设计的防错项止,不会产生变异零件.1几乎确定FMEA风险顺序数（RPN）RPN=（S）（O）（D）-潜在失效模式的综合风险评估用它来表示过程风险的度量，RPN数值11000之间；如RPN值较高时，建议采取纠正措施；不管RPN多大，只要S高于8时，采取
37、纠正措施。练习分组讨论：请将公司一款汽车产品的某个工序制作一个DFMEA/PFMEA。FMEA带来的品质管理理念设计决定产品品质制程控制产品品质系统改进产品品质第三部分SPC统计过程控制StatisticalProcessControl统计过程控制StatisticalProcessControl为何应用SPC缺陷检测过程模型4M1E过程产品服务检验是否合格？顾客报废或返工控制策略：控制输出，事后把关。是否两种过程控制模型和控制策略统计方法过程4M1E顾客识别变化的需求与期望产品服务控制策略，控制过程，预防缺陷。顾客的要求过程要求具有反馈的过程控制模型SPC的定义S
38、tatisticalProcessControl统计过程控制用统计数理的方式描述和监管一个过程(工序)在有普通原因，但不存在特殊原因的一般的波动情况下，过程能力没有超出控制标准的上下限。普通和特殊原因为了有效地使用工序控制测量数据，理解变化的概念是很重要的。没有两个产品或特性是完全一样的,因为任何工序都会有很多变化的原因.产品之间的差别可能很大,也可能小到测不出来,但这些差别总是存在的.例如:车轴的直径会受以下的因素影响.加工机器的变化(间隙,轴承磨损)刀具(强度,磨损程度)材料(直径,硬度)操作工(加工速度,加工方法)维修(润滑,坏件更换)环境(温度,电源稳定
41、到的样本数据,用n表示基本统计术语i=1XiNN总体平均值总体中数据的数量总体中第i个数据总体平均值计算i=1XinnX样本平均值总体中第i个数据样本数量样本平均值的计算练习给定样本：17,17,18,20,23,18,19,18,19,20,19,20,18,19,20,17.求样本平均值总体标准差总体容量总体中第i个数据总体平均值总体标准差的计算i=1N（Xi）N2SXi=1n（Xi）n-12样本标准差样本容量样本中第i个数据样本平均值样本标准差的计算练习给定样本：17,17,18,20,23,18,19,18,19,20,19,20,18,19,20,
42、17.求样本标准差R=X-Xmaxmin极差样本中最大值样本中最小值极差的计算练习给定样本：17,17,18,20,23,18,19,18,19,20,19,20,18,19,20,17.求样本极差控制图制作篇贝尔实验室的休哈特博士在二十世纪二十年代研究过程时,发明了一个简单有力的工具,那就是控制图,其方法为:收集数据控制分析及改进至今为止。SpecLSLUSL我们合格Spec-in就合格Iamalive(我活着)Spec-out不合格检出不良传统品质观念与品质损失函数传统品质观念与品质损失函数SpecLSLUSLVeryCenteredLCLUCL不良品已经产生潜在
43、不良出现变异是我们的敌人从今往后。控制图-控制过程的工具典型的控制图由三条线组成:UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)CL：控制中线UCL:上控制限LCL:下控制限控制图的分类控制图可分为计量型和计数型两种:计量型数据定量的数据,可以用测量值来分析.如:用毫米表示轴承的长度.计数型数据可以用来记录和分析的定型数据,如:不合格率等.(计量型)XRChart均值极差图由两部份分组成:图解释观察样本均值的变化R图解释观察误差的变化X-RX组和可以监控过程位置和分布的变化X-R日期8/59
45、到的变差原因。短期研究符合要求之后进行重点是长期生产中可能出现的变差原因下过程实际能力指数CPK能否满足顾客要求，并开展持续改进活动制作均值极差图进行测量系统分析确定子组样本容量（不少于100个数据）确定子组数（最好2-10个子组数）搜集数据XinX计算均值Xi为子组内每个测量数据n为子组容量即X=(X1+X2+X3.+Xn)/n计算极差R=XmaxXminX最大为子组中最大值X最小为子组中最小值XjKX计算过程平均值K代表子组数X代表每个子组的均值CL=RKRj计算极差平均值K代表子组数R代表每个子组的极差CL=计算均值图控制限UCL=X+ARX2
46、LCL=XARX2常数均值图控制上限均值图控制下限计算极差图控制限极差图控制上限极差图控制下限常数常数LCL=DR3RUCL=DRR4X-R图常数表n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31将计算结果绘于XRChart日期8/59/510/510.230.220.1920.200.210.2130.240.180.2240.190.240.21和0.860.850.83X0.220.210.20R0.050.
47、060.03XRUCLCLLCL均值极差UCLCLLCL管制圖范例分析控制图异常原因在X-R图中有两个图，X图和R图，所以有四种情况可能出现*只有X图和R图都在受控状态时，工序才是受控。_UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控制上限X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控制下限X图X图上的数据点超出上下控制界限的可能原因：控制界限计算错误描点错误测量系统发生变化过程发生变化UpperCont
48、rolLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七点上升X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七点下降X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七点在控制中限的下方X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)连续七点在控制中限的上方X图UpperCont
49、rolLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)过于规则的分布连续14点交替上升和下降X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显多于80%的点在CL的附近X图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显少于40%的点在CL的附近X图控制界限计算错误描点错误测量系统发生变化过程发生变化过程均值发生变化抽样数据来自完全不同的两个整体R图U
50、pperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)0超出控制上限控制界限计算错误描点错误测量系统发生变化测量系统分辩率不够过程发生变化R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)0连续七点在控制中限的下方R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)0连续七点在控制中限的上方R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)0连续七点上升R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)0连续七点下降R图UpperCon
51、trolLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)过于规则的分布连续14点交替上升和下降R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显多于80%的点在CL的附近R图UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)明显少于40%的点在CL的附近控制界限的更换篇XRChart控制界限建立以后并非一成不变，因为过程永远是处于波动的，因此控制界限需定期检讨，
53、已不再适用。当子组容量发生变化时：抽样频率与过程特殊原因出现的频率有关，特殊原因出现的频率越高，抽样频率需相应增加，此时，应重新调整控制界限。分析过程能力篇XRChart计算过程实际能力指数CPK，（它考虑了过程输出平均值的偏移）&CPK3X-LSLUSL-X3最小值R/d2=其中计算产品性能指数PPKPK3X-LSLUSL-X3&最小值=Xi=1n（Xi）n-12式中对能力分析的解释结果说明CPK指数1.67满足客户要求,可按控制计划执行生产.1.33指数1.67目前可接受,但仍须改进.指数1.33该过程目前不能满足客户要求,仍须改进.注:提交P
54、PAP时的PPK客户可接受(计数型)计数值控制图用来控制不可以用计量数据度量的特性，通常而言，用于合格与不合格，通过与未通过，良品与不良品等。P-Chart不合格率图(计数型)Pnpn不合格品率不合格品数被检项目的数量计算过程平均不合格品率(中心线)Pnp1+np2+np3+npKn1+n2+nK多个子组不合格品率总和多个子组数总和CL=UCLP+3P(1-P)nP-3P(1-P)nLCL样本均值控制上限控制下限组别ndp组别ndp110030.031510020.02210040.041610030.03310030.031710060.06410080.081810020.025
55、10050.051910070.07610050.052010050.05710070.072110050.05810050.052210080.08910050.052310040.041010060.062410050.051110030.032510040.041210060.06合计25001251310080.08平均1001410050.050.05P控制图数据表分析P控制图异常原因UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)超出控制上限UpperControlLimit(UCL)Center
57、200不良数1序号11抽检数200不良数22200012200032001132003420021420015200115200262002162003720011720008200318200192000192002102001202001第四部分MSA测量系统分析MeasurementSystemAnalysis為什麽要做MSA輸入製程測量過程變差變差輸入/輸出製程變差+測量變差輸出有多大有什麽影響所得結果若我們要知道制程輸出是否達到要求及在控制之內,所用的測量系統必須具備足夠能力去量度制程的變差,原因是測量過程本身亦存在一定的變差,所以我們必須對所選用
58、的測量系統/儀器先作一些統計分析,才可決定這測量統/儀器是否適用.Bias(偏倚)-測量的觀察平均值和基準值之間的差異定義定義Repeatability(重覆性)由一位評价人多次用一種測量儀器測量同一零件的同一特性時所得的測量變差定義Reproducibility(再現性)-由不同的評价人使用同一個量具測量一個零件的一個特性的產生的測量平均值的變差GageR&R(GR&R)-測量系統重復性和再現性合成的評估定義先計劃將要使用哪些量具根据产品特性使用什么量具测量来確定條件評价人的數量,樣品數量及重復讀數次數;尺寸的關鍵性零件結構評价人的選擇評价人的選擇應
59、從日常操作該儀器的人中挑選作測量系統研究的準備樣品的選擇能否獲得代表生產過程的樣品，樣品必須是選自于過程并且代表整個的生產的範圍編號必須對一個零件編號以便于識別分辨力儀器的分辨力至少直接讀取特性的變差的十分之一，例如：如果特性的變差為作測量系統研究的準備-續計量型測量系統研究确定GR&R的指南計量型測量系統研究1.決定評价人,試檢及樣品的數量,這些組合根據需要而不同,但最佳是使用23個評价人,2-3次試檢和5-10個樣品2.選擇价評人最好是從日常操作儀器的人中挑選GR&R表格上方所需資料,如:量具日期,公差要求,等4.如果10個樣品,可以代表整個生產的範圍5.為
60、10個樣品編號1-10,但不可被評价人看到樣品號A,以隨機順序測量10個樣品3次,測量結困輸入第一,二及三行B和C測量同樣10個樣品,而且他們之間不能看到彼此結果,再將結果輸入表格上計量型測量系統研究1.將作業者分爲A.B.C三者,取備測零件10個並編號，但作業者不能知道零件號碼2.使用經校驗之合格量具量測計量型測量系統研究3.重複性量測:使作業者A依隨機順序量測10個零件，並由另一觀測者在記錄表第一行填入量測數據計量型測量系統研究4.再現性量測:請作業者B、C量測相同10個零件，但不使他們看到他們的量測值，將量測量值分別記錄=計量型測量系統研究計量型