整车产品快速开发流程设计的八大原则
根据对美国通用汽车公司VDP24的研究和生产实践，以24个月为周期的产品开发流程的开发成功，是基于在流程中几个基础性的流程变化。这些流程变化原则一起显著的减少了在关键路径上的项目周期，使从产品造型冻结到生产线开始系统填充只需要24个月。这些变化原则使在原来四阶段的开发流程中的依次进展的活动在逻辑上重新排序连接、在活动进展过程中相互重叠，大大缩短了产品开发的周期。
经过总结，使项目进展更快的改进流程的原则有以下几点：
以车型构架为基础的产品计划
在车型构架被批准以前就要求关键的项目有关人员的参与
重叠的和并行的解决问题
更早的学习循环和在造型冻结之后减少变更
集成的设计分析流程
精益的工程开发
面向产品开发的集成制造系统流程
1、以车型构架为基础的产品计划
产品的产品线组合计划是一个多年度的计划，它定义了在所有竞争细分市场上建议的进入市场的新产品。由于各新产品项目的投资机会要求分配和落实预算与资金，因此新产品的产品线组合计划也决定了投资支出计划，新产品产品线组合计划的目的是综合集成并平衡一系列的其它公司计划，它们包括：各种资源的工作负荷模型、物料清单、工艺清单、车型构架计划、生产工厂的产能计划、固定资产投资计划技术开发计划。
2、在车型构架被批准以前就要求关键的项目有关人员的参与
3、重叠的和并行的解决问题
这个产品开发的基础概念是由于识别出产品项目早期的决策决定的开发产品。这些决定新产品在市场中成败的决策是为了解决在项目过程中每天出现的问题。
5、在造型冻结之后减少变更
在产品开发循环的过程中就开始制作正式生产用的工装与模具是这个原则的进一步改进。工装模具的开发就与制作与工程开发过程中实物样车的制造的进度联系在一起了。
6、集成的设计分析流程
设计分析流程把可能使用的数学为基础的方法集成到整车产品开发流程中。在产品开发过程中这些数学模型方法在设计分析与认证分析的过程中都可以使用。这样减少在项目晚期才发现问题同时数学模型工具的使用大大增强了压缩开发周期的能力。
7、精益工程
精益工程的原则在产品开发流程中得到充分应用并指导着实际的工程开发活动。精益工程的工作单元使设计工作更有效，并与制作样车样件的工程学习循环一起，定义了工程实施活动。精益工程定义的工程活动及其成果是与产品开发流程定义的是一致的。
8、面向产品开发的集成制造系统流程
第四节整车开发流程设计中的几大关键事件
在整车开发流程的设计时，不仅需要基于上述八大原则，在不同阶段还有一些关键事件，既是进行整车开发流程的设计和制定实施的重要依据，也是整个流程的关键路径中的关键节点和活动。在实际开发流程中运用运筹网络图理论和同步工程方法以如下关键事件为基础才能够进行进一步的详细流程设计
1、车型构架启动研究到批准车型构架阶段的关键事件
1)项目宪章草案
整车开发过程从项目宪章草案开始，项目宪章草案定义了目标市场、产品配置、产品技术和项目预期的利润等一系列关键的项目特性指标。项目宪章草案作为项目开始的关键输入，是由规划小组起草的并由汽车战略委员会评审批准的。评审项目宪章草案是汽车战略规划委员会的几个关键事件之一。除项目宪章草案外，初步的市场细分规范、物料清单、工艺清单也是启动车型构架研究关键的资料，这些资料与要求指导了在研究进展中对整车车型构架问题的决策。
2)整车车型构架开发
整车车型构架就是约三十五个车型构架子系统、有标准的相互间的接口、统一的物料清单和工艺清单，一旦完成定义，车型构架就规定了整车关键几何尺寸范围，如车长车宽、车高、车载、坐舱布置、整车布置以及发动机与变速箱的大小与位置。
从启动车型构架研究到研究的车型构架得到批准，车型项目最初的九个月用来定义车型构架。从启动车型构架研究的节点开始，全球组合产品线开发中心、车型项目执行经理和设计中心开始定义车型构架的工作，这一车型构架要满足目标市场的需要或挑选评估出一个同样有能力满足市场需要的现有车型构架。开发的车型构架必须尽量能支持公司的零件共用战略。全球组合产品线开发中心负责零件共用战略得以实施。支持车型构架开发的评审还包括完成车型构架开发要求和完成车型构架选择。
3)制造系统设计
制造系统设计在启动车型构架研究的同时就已经开始了，通过分析比较现有制造系统与公司的工艺清单是否一致，开始设计开发工作。公司工艺清单是工厂平面布置的统一的长期战略，以提高制造设施的柔性、利用共同的工艺、降低固定资产投资。
4)项目宪章
创建项目宪章是整车产品开发活动开始的九个月中的重要活动。它比项目宪章草案详细，定义了更多专门的项目要求，项目宪章的开发活动从起草项目宪章开始，用大约13个星期完成，由汽车战略委员会评审并递交给车型开发执行小组实施。
5)市场调研
6)产品造型
所有产品造型工作由整车主任设计师协调，包括内外饰的三维立体数模的造型设计工作。这些造型数模将在产品设计、工装设计、制造工具的几何型面上使用。项目独特的造型工作开始于启动车型构架研究。造型图片递交给全球组合产品线开发中心，开发人员把造型作为车型构架研究要求的一部分，力图使车型构架满足这些要求。造型部门需确认车型构架满足整车造型的大小及比例要求，外观造型设计在车型构架被批准以前就已经开始了。
2、批准车型构架到造型冻结阶段的关键事件
1)市场调研
在批准车型构架后，整车造型的备选方案需要经过两次市场调研，确认造型方向和整车配置的顾客调研，确认整车总体方案的顾客调研，以便修改造型方案和选出进一步开发的单一造型。基于大量的造型图片和来自确认造型方向和整车配置的顾客调研的结果，产生出多个造型备选方案，从这些造型备选方案中结合市场调研顾客的反馈并合并一个或几个方案的造型元素，产生出单一的设计造型设计中心的管理层和车型项目执行小组也参与指导造型工作，确认整车总体方案的顾客调研为造型设计创意提供了在产品开发过程中最终的顾客意见无论顾客调研安排在批准车型构架之前或之后。其目的是为开发项目宪章和项目合约提供顾客反馈和数量化的顾客观点。
2)产品设计
在产品开发流程的产品设计部分，一个比较明显的特点是分步分节点的进行产品子系统的产品工程发布以支持产品认证活动，在整个流程中分三次主要的产品工程发布它们是ALPHA1工程发布ALPHA2工程发布和BETA工程发布这些零件工程发布每一步都分两次发布，一次是长周期零件发布、一次是短周期零件发布，因此共有六批零件发布活动，发布Alpha-1长周期零件数据100%发布ALPHA-1零件数据、发布ALPHA-2长周期零件数据100%发布ALPHA-2零件数据发布长周期BETA零件数据100%发布BETA零件数据。
3)生产前工程造车学习循环
为了开发产品概念，确认整车设计和制造系统是否与设计特性技术规范相一致。在产品开发过程中有一系列的实物造车活动，这些实物造车活动可以提高整车与制造系统的性能，在产品开发过程中被称为学习循环。诸多系统是否满足开发要求可以通过分析，检测检验与试验等方法验证，每个学习循环都包括建模和模型试验、设计、造车和关键试验等四种活动。
3、造型冻结到制造系统填充阶段的关键事件
1)为制造系统造车
GAMMA1和GAMMA2实际造车是用于验证装配工艺和为总装厂培训员工。这些造车活动是在总装厂生产线上进行或在认证车间进行，GAMMA造车是用生产工装的首批零件或BETA工装的零件制造的这些车要反复拆装多次来培训员工与GAMMA造车有关的里程碑是首辆GAMMA1车完成首辆GAMMA2车完成。如果恰当的安排GAMMA造车那就可以较早的发现工厂开始运行时的问题，使这些问题的解决不处于关键路径上。
2)集成制造流程
集成制造流程协调生产零件的供应，来支持开发制造系统的验证工作，从模具调配压机试冲、尺寸功能评估、门盖翻边模的调试、车身车间调试、油漆车间调试、直至总装车间调试，这个流程在为制造系统认证活动的准备过程中，解决产品的配合和可制造性问题，集成制造流程的实施过程有以下里程碑，制造启动过程开始BETA造车质量阀结束首辆制造系统认证车造车完成，所有零件通过生产件批准程序，制造工艺变更冻结结束生产线加速过程。
3、制造认证
制造系统认证活动发生在两个造车阶段非销售车阶段和可销售车阶段。制造系统认证是老产品停止生产而新产品启动生产的之间进行的。
4)项目合约
项目合约是车型平台经理与汽车战略委员会之间的协议略早于ALPHA2发布定义了车型项目的效益目标汽车战略委员会最终的里程碑是效益评估在新车型推向市场一年后来确认这个车型相对项目合约的承诺在实际市场上的成功与否。
第三章整车开发流程详述
第一节管理及计划
1、领导职能
整车开发项目是一个复杂的系统工程，规模一般比较大涉及领域很多，需要项目团队广泛的零件供应商、设计承包商、模具和制造系统承包商的协同努力并且现在的整车开发流程都是以系统工程，并行工程为特征的，需要一个强有力的项目领导职能。
车型平台执行经理领导车型项目实施的职责为，鼓动整车平台的理想、沟通、争取项目资源的谈判，产品开发过程的领导，做出与项目要求有关的商务活动的决策向董事会汇报项目进展与执行状况，项目进展与项目合约有重大偏离时向董事会申请批准。
2整车开发的项目管理
由于整车开发的主要管理工具是整车开发流程通过这个流程把错综复杂的项目活动组织起来，并行的进行开发活动。项目管理的关键路径法和网络图法，是整车产品开发流程的基础。
由于流程的复杂，需要进行早期的计划和系统工程过程，确保开发项目的成功实施。
1)项目计划的管理，计划整车项目的实施与所有参与项目实施的职能部门沟通项目状况。管理与监控项目进展情况以实现计划和项目目标，开发与监控项目问题的补救计划。
2)项目计划的开发，项目计划定义了必须实施的活动计划，包括活动的进度，资源要求和责任人并需得到项目团队对这个项目活动计划的批准。把它纳入计划变更管理的流程中，这个计划指导了项目的集成，便于项目执行经理监控项目作业活动的状态。如有必要，可以对此计划进行必要的修正。
4)评估车型构架研究启动阶段的原始资料，评估车型构架启动研究节点的原始资料检查文档的格式、内容、状态，对不符合资料规范的内容项安排弥补计划并给予修正这样确保项目启动节点的输入资料满足内部顾客的要求，便于项目实施的跟踪。
7)模块化计划的开发，制订制造系统和物料供应的模块化计划。
8)车型构架要求完成节点的里程碑评审，由产品线开发中心评审车型构架的要求这。些要求是在车型构架启动研究和完成车型构架研发要求阶段开发的，这个评审确保车型构架符合战略规划委员会的战略意图并记录需要进一步改进的问题。
9)项目宪章的开发，分析市场竞争和公司内部能力并通过内部讨论在公司内部对项目宪章达成一致意见，形成项目宪章中的项目目标，项目宪章为项目执行小组提供了公司级别的目标为下一步项目合约的制订提供了框架。
10)产品项目内容的更新按项目合约的格式和要求更新产品项目内容并在项目合约签署后纳入变更管理流程供整车项目开发小组使用更新的产品项目内容提供子系
统级别的整车项目正式内容定义延续了项目宪章草案和整车技术规范的内容
11)项目宪章给地区战略委员会评审回顾项目宪章正式评审时发现的问题评估其解决状态和补救计划形成最终正式的项目宪章
14)项目宪章评审，董事会正式评审项目宪章，针对发现的问题，要求项目小组进一步提供后续解决计划。
16)开发项目合约项目合约明确项目交付的产品以及战略董事会给予项目小组的项目资源和支持。通过制订项目合约，明确了项目的车型构架产品线，项目的范围投入的资源，项目投资项目进度等信息。
17)签署项目合约，地区董事长正式签署项目合约，项目执行经理，基于项目合约开始正式实施项目。实际工作是从董事会成员批准项目合约的议案就开始了。
18)项目效能评估，向战略董事会汇报项目开发的产品推向市场12个月后的市场表现，把项目实施的市场结果与项目合约相比来评估项目产品的实际效益。
3、财务预算及项目状况的评估
由于整车开发项目的规模相当大，需要对其进行项目财务经济性分析。同时，还需要对其进行开发投入资金的预算控制，进行物料成本的控制，以确保项目的盈利性因此财务的职能在项目中是非常重要的。
1)制订零件物料成本的预算确定整车零件物料成本的预算、分析、跟踪和汇报整车开发项目的零件物料成本状态。通常参照其它车型构架的物料成本信息，再加以调整作为项目最可能的物料成本预算。在实施过程中，帮助工程部门优化零件设计方案。按成本设计，每个零件设计方案必须与零件物料成本预算相比较、。在零件预算范围内零件的设计方案才能被批准，这样确保整车开发项目的零件成本控制在目标范围内。
2)制订与跟踪产品项目投资预算，确定可行的项目投资目标和预算。根据签订的项目承包合同情况，跟踪产品项目投资的当前状态，促使项目投资预算得到有效使用。
3)制订与汇报工程费用的预算、制订、跟踪、汇报产品项目的工程费用，建立分类别和分部门的工程预算，以管理与控制产品项目的工程费用支出。
4)市场目标价格的开发与更新为项目宪章，项目合约项目主要评审及市场推广
中使用的产品价格信息、制订产品目标价格，结合长期产品线计划，目标市场和宏观经济预测。为项目财务经济性分析提供项目长期收益的分析信息用于项目宪章项目合约和董事会报告。
5)监控财务经济性分析结果进行项目财务评估，为项目宪章、项目合约、董事会报告和项目的日常要求，进行财务经济性分析。在董事会，项目评审会议上为评估项目的机会、风险与执行状态，提供财务经济性分析的信息，帮助制订产品项目的决策及项目状态的监控。
4人力资源准备
人力资源部门通过制订和实施人力资源计划，为项目正式生产和制造认证准备必要
的人力，并确保这些工人受到充分的培训有足够的制造技能。
1)制订人力资源管理计划
制订项目级别的人力资源管理计划在制造系统认证和
正式生产的时候提供有足够技能的生产人员计划包括：资源配置、培训成本、劳动力战略、劳动安全战略。
2)实施人力资源管理计划实施人力资源管理计划，进行员工招聘、培训、签订劳
动合同，确定工资实施劳动安全、人机工程、环境工程等方面的计划。
第二节整车设计研究
根据项目的战略要求和整车产品线的规划要求，开发整车、兼顾产品和制造系统的要求和限制，进行整车设计研究开发。
1、权衡研究车型构架开发车型构架发展战略
当整车项目开始的时候，需要制订车型构架的产品和制造的战略，以确保当项目的车型构架在几年后投产时，仍能满足顾客需求和制造技术的要求。
1)制订车型构架强化战略
2)车型构架制造战略的开发，制订制造系统战略。主要是开发使用这一新车型构架的整车产品共用的制造工艺流程，这有助于开发制造系统和工艺过程，同时给出制造系统战略对车型构架开发的限制。
2、权衡研究车型构架开发整车和制造系统对车型构架的开发要求
根据产品和制造工艺的开发要求权衡研究车型构架的开发要求，开发车型构架的技术规范并为车型构架的整个生命周期进行产品线的规划管理。
1)车型构架通用制造技术规范的开发，制订车型构架的初步制造要求和限制条件，包括生产产能、制造性能、人力资源要求、制造工艺、新技术的应用和制造系统的设计限制并兼顾汽车零件散件出口的产量要求，有助于规划车型构架的制造系统。
3)整车级别的车型构架要求分配至子系统，把整车级别的车型构架技术要求和可制造性要求分配到车型构架子系统级别，这为进一步的子系统要求开发提供了技术资料。
4)车型构架的技术规范的开发与优化，确定构架零件的大小尺寸范围和使用这个车型构架的具体车型。在构架选择完成后，x把工程成果更新到车型构架技术规范中，这样正式把车型构架能力记录到文档中为后续车型保存完整的车型构架方面的资料。
5)开发产品构架子系统要求
为支持车型构架的设计活动，开发并权衡车型构架子
系统要求，帮助子系统供应商按技术要求设计，以支持车型构架的开发。
6)车型构架要求的评审
对照车型构架启动研究的要求比较推荐的几个车型构架方案的各种性能值的变化范围和开发潜力，评审和批准推荐的车型构架要求和离项目目标要求的能力差距。
7)权衡的产品构架制造技术规范的开发，研究产品制造要求和限制进一步开发其制造技术规范包括：生产产能、制造性能、人力资源要求、共用制造工艺、新技术等制造系统设计要求为车型构架制造系统设计做准备。
8)产品构架标准的开发，为共用车型构架的几个车型设计建立技术标准通过制订
车型构架标准，定义某些今后车型的产品和工艺不能改变的设计区域为今后的车型提供在限制范围内低成本的开发基础
3整车级别的权衡研究，开发车型生命周期的工程计划与工程方案依据车型构架的早期开发及其开发成果，进行初步的产品工程方案的开发与项目工程计划的制订并对车型构架的生命周期中的车型，进行初步的工程开发以充分利用构架平台的开发能力。
1)工程项目要求分配，把投资、整车成本、工程预算、产品生命周期内每年产品维修成本，每千辆车的事故数量整车零件数量，工程开发内容、总重量、初始质量等经过权衡的项目要求分配给八个子系统开发小组这样在项目的决策过程，通过对顾客和市场需求的分析，使用财务经济性分析功能优化项目车型。
2)开发工程风险管理计划
确定和分析项目风险领域，尽量减少项目开发过程的不便。通过分析并确定所有风险项目，对其进行风险评估，确定哪些风险项目需要安排风险缓解计划，以及预测实施后的结果并为风险最低的风险缓解计划估计成本。从而形成工程风险管理计划
3)为车型构架开发的工程项目计划开发详细的项目描述和要求尽可能的估计对
项目工程中心的影响这样确保工程开发活动开展的方向是正确的，并为工程中心权衡工作必要的需求信息。
4)项目合约工程方案的开发
编写项目合约的工程部分内容，使工程部门充分理解整车项目要求承诺对项目的支持内容包括：整车战略要求、关键的整车要求、产品线实施计划、一致的物料清单、工艺流程实施要求、关键的制造要求项目资源要求，类比的竞争车型情报。
5)项目合约工程计划的开发
编写详细的项目描述和要求，估计对工程中心的最大影响，并获得进一步实施的批准。确工程的开发方向定义项目必需进行的和将要进行的工程活动描述为平衡工程资源提供资源需求信息。
4、整车级别的权衡研究
开发适合整车要求和制造装配要求的车型构架开始车型构架的工程设计与开发，为之后的整车产品的开发建立技术和车型构架的开发平台。
1)确定工艺流程调整目标
开发工艺流程调整目标，确定与产品开发工程方案匹配的冲压、车身、油漆和总装的分车间的工艺流程的调整目标。对整车车型构架以及生产设施的制造系统设计进行评估之后依次决定是否可以继续设计非车型构架的产品项目内容。
2)初步整车车型构架的开发
开始初步的车型构架外形数学模型开发：包括整体尺寸大小、乘坐舱布置、主要子系统安排以及车门和车盖的数量等开发工作支持并行研究的几个车型构架选项的综合开发。
3)工艺清单调整评定的准备评估车型构架的设计，核对冲压、车身、油漆、总
装的工艺进行产品与工艺的工艺过程一致性评估，为整车下一步的非车型构架子系统的工程设计确定设计余地。
4)进行制造系统设计
为具体制造厂的制造系统开发制造标准包括：模具工艺、焊接工艺、焊接装配和油漆总装的工艺次序、制造系统主要要素间的工艺流程、概念的厂、区平面图、尺寸管理、投资估算、车型转换计划、流水线操作内容和次序、工艺控制模块战略，主要工装设备与产品的界面接口机运系统与产品的界面接口，使这个厂的制造系统能够生产开发的整车。
5)按照平行研究的车型构架选项的物料清单进行评审，提供公司级的物料清单一致性信息，显示车型构架选项族的构架零件的状态是沿用原先零件共享的新零件还是开发独特的新零件，这样就可以规划出一个构架选项的零件物料清单，这个构架零件清单与工艺流程清单和产品设计意图要一致。
6)确定车型构架的各主要系统的特性
A)整车乘坐舱特性的开发
特性布置，确保乘坐舱布置要求得到满足A-2)整车乘坐舱特性的问题解决与设计分析认证活动，同步开展整车布置特性的工程活动，以解决车型构架的技术规范问题包括：乘坐舱和整车布置的整车构架结构,定义有关的制造系统零件和系统的接口界面尺寸和重量的范围及部分车身结构件A-3)批准整车乘坐舱特性经过整车构架技术规范认证及设计分析项目工程批准乘坐舱的特性的数模关闭所有车型构架技术规范存在的问题定义了乘坐舱的制造规范、零件接口、大小尺寸和结构件。
B)整车车身下部特性的开发
B-1)整车车身下部特性的提交，供讨论、创建底板和附属构架子系统的整车构架特性，定义有关的制造系统，零件和系统的接口界面，尺寸和重量的范围及部分车身结构件，以满足统一的进度，B-2)整车车身下部特性的问题解决。在制作造型油泥模型的同时，同步开发整车车身下部特性，解决造型中心和工程中心的共同问题形成与整车车身下部一致的整车构架包括;制作系统的标准零件和系统的接口,尺寸和重量的范围和结构件的标准B-3)批准整车车身下部特性,经过产品认证、项目工程小组批准代表整车车身底部、特性的造型数模。
C)整车车身上部特性的开发
C-1)整车车身上部特性的提交，供讨论、创建车身上部的整车构架特性包括:车
身上部的整车构架、定义有关的制造系统、零件和系统的接口界面尺寸和重量的范围及部分车身结构件，由整车工程中心开发有关方案递交给设计造型中心以满足统一的特性的要求和发布进度，C-2)整车车身上部特性的问题解决在开展油泥造型的同时，项目工程小组同步开发车身上部结构特性，确定制造、零件接口、大小和重量范围、结构件等的车身上部结构，构架C-3)批准车身上部结构特性，项目工程小组经过认证后，批准代表车身上部结构特殊特性的造型数模，开发车身上部结构特性批准后的整车构架定义相应的制造系统、零件的接口、大小/重量范围和结构件。
D)内外饰造型主题特性的开发
D-1)内外饰造型主题特性的提交，供讨论，开发制约整车造型的内外饰造型的特殊特性：包括内外饰造型的整车构架结构,定义有关的制造系统零件和系统的接口界面尺寸和重量的范围及部分车身结构件等标准，以指导设计中心的造型工作这些工程特性有助于项目分析开发认证计划的认证要求的开发。D-2)内外饰造型主题特性的问题解决，在制作造型油泥模型的同时，同步开发内外饰，造型主题特殊特性，解决造型中心和工程中心的共同问题，形成与内外饰造型一致的整车构架包括制作系统的标准、零件和系统的接口、尺寸和重量的范围和结构件的标准D-3)批准内外饰造型主题特性，项目工程小组经过认证后，批准代表内外饰造型主
题特殊特性的造型数模，开发内外饰造型特性批准后的整车构架，定义相应的制造系统零件的接口，大小/重量范围和结构件
7)项目宪章物料清单一致性报告的开发，评估项目现状与物料清单的一致性并提
供更新的物料清单，定义零件状态是新零件、享零件、沿用零件还是项目独特件。
8)物料清单一致性评估
评估物料清单一致性状态，确定零件的状态、新零件、共享零件、沿用零件，还是独特件、使项目零件清单与项目宪章要求一致，使物料清单由于新零件达到拓展
9)车辆装配工艺构架的开发
设计制造系统分层次分等级的逐步按工艺流程评估品设计，寻找工艺和产品一致性的机会，有助于实施工艺流程使整车主要装配次序一致化，以在具体的制造厂实施生产并尽可能按工艺进行产品设计。
10)在项目合约阶段开发工艺流程清单一致性校验报告
对冲压、车身、油漆和总装过评估设计和工艺装配作业，为项目合约开发工艺流程一致性报告，支持对不一致的地方进行纠正、确保项目成功、
5、整车级别的权衡研究
开发整车和制造系统的开发需求，开发整车级别的产品和制造系统的技术规范。由于分批进行产品零件发布，产品技术规范分ALPHA-1ALPHA-2BETA三个批次的技术规范开发。
1)评估项目战略
评估项目战略选项，确定开发项目合约需要的工程分析活动，分析战略基线和战略选项的工程分析评估其风险和差距。
2)ALPHA-1整车技术规范的开发和权衡，合并车型构架的技术规范相应章节中构架级别的技术要求，为某个特定整车车型确定ALPHA-1级别的整车技术规范并定义相应的认证流程，以确保满足每一个技术要求这些技术规范支持ALPHA-1阶段的整车产品设计和认证、
3、ALPHA-2车技术规范开发与权衡
按照车型构架技术规范针对具体整车车型的车型构架要求，确定ALPHA-2整车要求，定义整车配置性能和配置功能设计的系列设计要求，并确定相应的ALPHA-2阶段产品认证过程以确保满足每一个技术要求支持ALPHA-2阶段的整车产品设计和认证活动。
4)BETA车技术规范的开发与权衡开发定义所有遗留的配置和设计内容的整车技术规范要求，并同步开发对每一个规范要求的认证程序，为进一步的整车设计、开发、认证提供基础。
5)制造技术规范的开发
为制造系统的设计开发，确定制造系统技术规范获取和沟通制造的系统级的技术要求和约束条件，使受项目影响的生产制造设施得到及时和有效的认证。