稻米加工原粮品质的多变和加工工艺的日趋复杂，促使稻米加工工艺也不断地进步和发展。从稻谷清理、砻谷与谷糙分离、碾米和成品整理等方面，阐述了稻米加工环节的工艺控制与操作，对改进稻米加工工艺和设备，正确掌握操作技能，充分、有效、合理地利用稻谷资源，加工出高等级优质大米，实现高产和高效有着积极的指导意义。
稻米加工是流水性作业，每个环节的好坏都会影响到下一个环节或整体效果，轻则造成生产指标的下降，重则频繁停车，造成加工不稳定。稻米加工的稳定性是生产指标及产品质量稳定的基础，对于稻米加工企业非常重要，直接影响稻米的外观品质和商品价值，因此，在稻米加工过程中必须重视各工艺环节的调控与操作。
1稻谷清理工序
原粮稻谷中含有杂质，对加工过程和成品大米的质量会造成极为有害的影响，因此稻谷清除杂质工序是稻米加工过程中必不可少的工序。该工序的任务是有效除去稻谷中所含的各种杂质，做到“净谷上砻”，其效果的好坏将影响成品大米的质量和砻谷、碾米的工艺效果。目前常用的原粮稻谷清理工序是：原粮稻谷→初清→筛理→去石→磁选→净谷。通过风选、筛选、比重选、磁选等几个步骤将杂质清除。
1.1筛选
目前筛选的设备大多使用带有垂直吸风道的振动筛，在操作中除了要保证设备工作状态完好外，主要是控制好进料流量和进料状态。稳定、适宜的流量，可从物料在筛面上的厚度来判定，一般为10～12mm，每厘米筛面宽度处理量为40～60kg/h。加工时还应注意调节好喂料机构可调淌板的位置，以保证物料沿筛面宽度均匀分布，避免出现“走单边”的现象。一般情况下，振动筛对流量的变化不是很敏感，其喂料机构也无法有效地控制工作流量的大小，因此须正确调节其所在工序前端的流量控制设备，才能使其工作处于良好的状态。为了在原粮、操作等因素发生变化后仍可保证筛选效果，设备的实际工作量应小于其设计产量。
1.2去石
上升气流的稳定是保证去石效果的重要条件，风量过小时下脚含粮将增多，风量过大则筛上物料出现剧烈的沸腾状态，出石口无石子流出。一般去石筛面鱼鳞孔出口风速以12～13m/s为宜，编织筛面去石机应保持机内负压稳定，即吸风软管处的吸口负压为440～490Pa。当下脚含粮较多时，可调节反吹风调节板，适当提高反吹风速，但一般应先检查总风量及筛孔的堵塞情况。
在加工过程中，吸风量的调节是去石机操作中的重要内容，要根据气流穿过料层的情况将风量大小调节适宜，一般是当物料覆盖大部分筛面时，逐渐开大调风门，使筛上物料呈微沸状；然后调节反向气流，使石子与稻谷在筛面上段沿聚，聚石区内形成明显的谷、石界线且排石正常，此时为最佳状态。
1.3磁选
主要清除磁性杂质，目前常用的有磁筒和磁力分选器，可以达到一次清除效果。磁选设备操作维护的关键就于其工作面的经常清理，特别是对于不具备自排杂能力的磁选设备，每个班至少清理磁体一次，以防止铁杂堆积起来后被冲下而给后续设备造成更大的损害。通过上述几道工序，清理后净谷杂质总量＜0.3%，其中含砂＜1粒/kg。
2砻谷与谷糙分离工序
该工序是稻米加工的关键工序之一，其产品净糙的质量高低对成品大米的出品率、纯度和外观色泽都具有相当大的影响，因此要加强对该工序各设备的操作。
2.1操作时多巡查
操作中应做到多摸、细听、勤看、常检查。多摸：用手摸轴承盖和电机有无升温过高的不正常情况，摸胶砻是否有不正常振动；细听：仔细听设备在运转中有无异常响声；勤看：看物料是否走单边，有无飞边现象，长淌板是否对准工作区；常检查：检查进料口有无堵塞、物料是否均匀，各物料出口质量，如壳中含粮是否超标，谷糙含壳是否在规定范围内。充分利用视觉、听觉、触觉和嗅觉等感官对设备工作状态及工艺效果进行判断。
2.2选择适宜进机流量
进料时要尽量保持砻谷机进料淌板上的料流厚度一致，从而保证流量稳定和胶辊长度方向上的均匀，以获得稳定的脱壳率和砻下物中合适的谷糙比。若进料流量过大，两辊间稻谷数量多且姿态杂乱无章，易造成稻谷接触胶辊的机会降低，脱壳率下降。砻下物中谷糙比大，会使净糙中含谷量上升，因此选择合适的进机流量，有助于提高净糙质量。一般砻谷机的流量为110～120kg/(cm·h)，加工易脱壳稻谷时，流量可大些，反之，则宜偏小取值。
2.3合理选用线速和线速差
籽粒饱满、水分低、强度高、壳薄而结合松弛的稻谷，在砻谷时易脱壳，可采用较高的线速。在其他条件不变的情况下，增大线速，产量增加；当流量不变时，提高线速还可以提高脱壳率；但线速过高，易加速胶辊磨耗，同时，由于胶辊不平衡而引起设备振动也会加剧。一般粳稻的快辊线速为14～16m/s，籼稻的快辊线速为15～16m/s，而慢辊均为11～13m/s，线速比一般在1.14～1.24之间；冬季气温较低，可选用较高线速，夏季气温高，可选用较低线速。胶辊在工作过程中会磨损，致使胶辊的线速和线速差随之降低，胶砻脱壳率也会随之降低，因此在加工过程中常采用齿轮变速箱变换档位的方法来保持线速和线速差，一般线速差控制在2.6m/s左右为佳。
2.4随时调整轧距和辊间压力
辊间压力的大小直接影响脱壳率、糙碎率、产量和胶耗的高低。过小的轧距、过大的辊间压力易使皮带传动的砻谷机出现打滑现象，造成脱壳率下降。生产实践证明，轧距或压力适当与否，往往是根据合适的脱壳率来加以判断的。一般籼稻的脱壳率控制在75%～85%，粳稻的脱壳率控制在80%～90%。脱壳率
过高，米粒爆腰、糙碎率变大；脱壳率过低，稻谷回流量增加，产量上不去，谷糙分离工序的负担加大，爆腰、糙碎率也会增加。通常情况下，人工调节砻谷机的轧距为0.7mm左右（冷辊），以能插入20号或24号铁皮为宜；液（气）压胶辊砻谷机的单位辊长压力为4990～5880N/m；MLGT型砻谷机的压砣质量为10～20kg。
加工过程中还应注意胶辊硬度和表面形状，根据使用经验，正常气温下硬度在85°（邵氏）左右为宜，还应根据加工季节及原粮的不同选用不同硬度的胶辊。一般在夏秋季节或加工粳稻时应选用硬度高的胶辊，在冬春季节或加工籼稻时应选用硬度低的胶辊。若发现胶辊产生大小头，表面起斑槽、起楞等不良情况时，应立即找出原因，予以纠正。
2.5风量调节适宜
适宜的风量，即可保证较高吸稻壳效率，同时也减少跑粮现象的发生。风量太大，虽然可以提高吸稻壳效率，但也易造成粮粒被吸走，动耗大；风量太小，稻壳吸不净，造成谷壳分离效果下降；一般控制在能吸走大糠（稻壳），而又不带走糙米时为最佳。进入谷糙分离工序的物料中谷壳含量过高，会影响工作面或筛面的物料的滚动性和自动分级效果，从而使净糙质量下降。加工过程中应根据出口物料情况，调节好淌板角度，并经常将耳朵贴近风管和刹克龙，倾听有无稻谷的摩擦和撞击声音，以此来调节风机总风门，以保证吸口风速控制在5m/s为宜。
2.6选糙
选糙设备一般由重力谷糙分离筛和厚度分级机组成，重力谷糙分离筛的操作一是要注意保持谷糙筛面上有适宜的料流厚度，一般以10mm左右为宜，否则会造成筛理效果下降；二是要选用合适的设备技术参数并控制好回流量，减少回砻、提升及筛理的次数，降低爆腰、增碎率，提高设备产量。生产实践
证明，分离板横向倾角大小决定着谷糙分离的纯度，而纵向倾角的大小决定物料流速。因此调节好分离板双向倾角的大小很重要，一般横向倾角保持在14°～18°，纵向倾角保持在5°～6°为宜；三是进料要均匀，开机后，先合上活动门，待物料铺满筛面、净糙含谷达标后再打开活动门；停机时，要保证筛面上有一定的料流量，以方便下次开机操作。厚度分级机在加工中可操作的内容较少，主要是调好流量弹簧的拉力，使糙米均匀进入机内；并注意将风量调节适宜。
3碾米与抛光工序
碾米是把糠层和胚芽部分碾去，使之成为符合食用要求的白米的工艺。碾制的大米，应在保证成品大米符合规定质量标准的前提下，尽量的保持米粒
完整，减少碎米，提高出米率，降低动力消耗。碾米是稻米加工过程中最重要的一道工序，整精米率、成品大米质量等重要工艺指标很大程度上都取决于这道工序。因此，合理的确定碾米工序和选择碾米设备是非常重要的，根据碾米原理，碾米机一般分为碾削型、擦离型和混合型三种类型。现代碾米工艺，采用多机轻碾碾白路线，即用多台碾米机，多次进行碾白，这样的碾白，碎米率少，整精米率高，大米外观品质质量好。
3.1保证设备工作状态
要使米机工作状态完好，首先要做到“四平”，即砂辊外圆平、米筛交接平、米刀刀口平、横梁与米筛接口平；其次要保证碾辊装置与主轴同心，并做好动、静平衡。在装配喷风（湿）碾辊时，其喷风（湿）槽与主轴上的喷风（湿）孔必须对准，以防错位；三是螺旋推进器、拨料铁辊凸筋磨损后要及时更换；米筛一般使用2～3个工班，米刀和压筛条一般使用6个工班应调换使用；米刀的进量靠碾白室进口端要略大，出口端略小；调节件如出口压力门、存气调节机构、米刀进退调节螺杆等要保持灵活；四是要经常检查传动带的张紧度，并定期清洗轴承，加注润滑油。
3.2调控米机流量
米机的流量应根据碾白室间隙、糙米的工艺性质、碾辊转速和动力配备大小等因素综合确定。其大小要合理、稳定。调节时要“慢慢来”，流量的波动度要控制在±10%以内，并注意前后米机流量要保持平衡；要防止米机的存料斗流空而造成米粒不经过存料斗缓冲直接进入碾白室的“吊打”现象。米机应满负荷运行，但不允许超负荷运行。要注意观察米机电流表，如有异常波动，应马上查找原因使之恢复正常。
3.3控制碾白精度和排糠比例
碾米要遵守“看米打米”的操作原则，即根据糙米加工品质来选择和调整米机的工艺参数；要经常调节产量、出米率与质量之间的关系，以保证良好的工艺效果。
加工精米时大多采用多级轻碾技术，其目的是使各道碾白作用比较缓和，精度均匀，米温低，碎米少，出米率高。一般采用三机出白时，头机的出糠量应高于二机，为55%左右，二机为30%～40%，三机为15%左右；不论加工精度的高低，头机和二机的出糠量应占总出糠量的70%左右，这样可取得较好的碾米工艺效果。
各道米机碾白精度的控制以排糠比例为依据，操作过程中要随时注意检查，并与标准样品对照，防止碾白不匀和过碾现象的发生。
3.4控制米机风量
米机的风量要稳定、适宜，以吸走糠粉和大量的温热空气。风量过大，易导致恶性冲击，甚至造成排料不畅和出口喷糠。风量过小，则不利于米粒翻滚，降低排糠和散热、散湿的作用。碾米所需的风量、静压在说明书中均有数据，按工艺选择好适用的风机，才能确保风量和静压。
3.5大米抛光
米粒色泽光亮洁白，是优质米的指标之一，为了使成品大米表面光洁，无糠粉，成品含量糠粉应低于0.02%，因此，大米抛光是生产优质精制大米必不可少的加工工序。大米抛光是将符合一定精度的大米，经着水、润湿以后，送入大米抛光机内，在一定温度下米粒表面的淀粉胶质化，清除米粒表面的浮糠，提高外观感官品质以及大米商品价值，延长大米的贮藏期，保持米粒的新鲜度，改善和提高大米食用品质，使米饭爽口、滑溜。
抛光机的操作与米机基本相同，在米机操作的基础上要注意加强对着水量的控制，着水量太大，电机易过载，太低，米粒光洁度差，外观有许多白色的条痕。因此调节着水量必须以米粒外观及电流值为依据。着水量一般为进机大米流量的0.2%～0.3%为宜。
4白米整理工序
碾米机碾制的白米还有一些糠粉、碎米和部分异色粒米（如黄粒米、霉变米等），它们影响成品大米的品质，必须将它们除去，以确保成品大米质量。因此，对白米进一步整理非常重要，是保证大米的各项物理感官指标满足要求。
4.1白米分级
白米分级主要是根据成品的质量要求分离出超过标准的碎米。该工序一般由白米分级筛和长度分级机及色选机等设备组成。成品白米碎米含量允许在10%以下时，一般用白米分级筛进行分级；碎米含量，允许在5%以下，一般可使用白米分级筛和长度分级机组合使用进行分级。白米分级筛在操作时应注意调节好入机流量和筛体的转速，使物料产生良好的自动分级，以获得较好的筛理效果。长度分级机可操作内容较少，主要是控制好流量、收集槽角度和滚筒转速。
白米中可能混有异色粒，如黄粒米、病斑米，也可能混入与米粒同样大小的异物。为了生产高品质成品大米，必须通过色选机进行色选，除去这些异色粒，提高大米的纯度，提升大米的品质和商品价值，色选机工艺位置应在抛光、分级之后。抛光后的白米表面光洁含糠粉少，当白米含糠粉多时，易在通道上结块，造成米粒在通道内跳动，另外糠粉积聚在通道内，会影响色选精度。相当一部分异色粒（霉变粒、未成熟粒）结构强度较低，经过碾米之后已变成碎粒，白米分级除碎时已将一部分异色粒除去，在白米分级后只对整粒米色选，有利于提高色选精度。
色选机采用先进的光电技术探测出异色颗粒，借助驱动喷射系统吹除异色颗粒，具有自动化程度高、灵敏度好、可靠稳定等优点，因而被广泛应用于稻米加工企业。色选机按其选别性能分为异色粒选别、玻璃选别、粉质粒选别。但我国大部分稻米加工企业采用的是一次色选，有的只选异色粒，有的同时选异色粒和玻璃。从目前我国稻米原料条件及成品要求来看，仅采用一次色选已不能满足产品要求，因此已有部分加工企业把一次色选改为二次色选，头道色选可选出腹白粒、心白粒、糯米粒和矿物质等，第二道色选可选出异色粒、被害粒、病斑粒杂质。在条件许可的情况下，配置色选机设备时尽量将道数配多一点，这样就能处理含黄、腹白较多的原粮，并且还能配置复选工艺，确保下脚含好米不超标。
5结语
粮食流通多形式、多渠道、多厂家竞争的市场经营格局，以及消费者需求的改变，给稻米加工企业带来最为突出的问题：一是稻谷品种多、原粮互混，出糙率差异大，含杂品种和水分经常发生变化；二是对大米品质要求高、中、低档次三者并存。消费者不仅越来越重视大米的内在品质、食味、新鲜度，而且对大米的外观包装与便利性也十分注重。对此，稻米加工企业必须以市场为导向，调整产品结构，不断提高大米品质和档次，以满足不同层次消费者的需求。借鉴国内外先进技术改革传统生产工艺，应采用灵活的工艺流程，适应大米产品的多样化、系列化；要因地制宜、因企制宜，突出重点，加速改造。在生产实践中不断完善总结经验，及时研究生产及市场竞争中出现的新问题，强化稻米加工环节的工艺控制与操作，对新工艺、新设备进一步改进和完善，才能达到预期的效果。