新文化运动时期的文学书籍封面设计表现形式多样，主要特征如下：
1.注重字体的设计变化
鲁迅说中国文字有三美：“意美以感心，一也；音美以感耳，二也；形美以感目，三也。”正是汉字的意美、形美及其造字原理使汉字具有很强的可塑造性和创意性，或讲究变形，或讲究编排，或讲究书法字体及装饰的风格，全凭设计者自由发挥。这一时期的书籍封面设计充分发挥了汉字艺术的这种表现力。如鲁迅设计的《呐喊》《引玉集》《萌芽月刊》《铁流》等书籍封面就是将“字”作为主体进行多样的变化。这些书籍封面的字体已不再是以单一的传统书法直接刻印，而是对字体进行了创意与设计，以特有的形式来表现特定书的深刻寓意，其意境唯美，形式感强，装饰风格独特，产生了极好的视觉形象冲击力，显示了设计者对于字体的突破与尝试。
2.兼容并蓄的图案纹样
图案精美、寓意深刻是新文化运动时期书籍装帧的一个重要特征，其形式多样，风格百花争妍。如1926年，钱君陶设计《秋禅》封面时，选取两方连续的图案进行装饰，书籍封面淡雅而肃穆，弥漫着一种宁静的美。1981年出版的《九叶集》是曹辛之为中国新文化运动初兴年代9位诗人设计的一本合集。曹辛之用一棵大树9片茁实的叶子比喻9位诗人，并配书名“九叶集”，概念清楚、寓意深邃；封面构图平稳，设色单存、雅致，把书的内涵含蓄而诗意般地呈现给读者。陶元庆设计的《故乡》封面画是他书衣画最成功的佳作之一，图案形式感强，有力量，对照强烈，色彩鲜明、醒目。鲁迅评价说：“用的是新的形和新的色”，“其中仍有中国向来的魂灵”。鲁迅对《故乡》封面的评价不仅反映出新文化运动时期书籍设计兼容并蓄的艺术风范，同时也反映出那个时代设计家们面对民族文化和外来优秀文化时所追求的境界。
3.绘画形式的渗入
新文化运动时期，由于大量西方绘画技法和新的文艺思想不断涌入及印刷技术的提高，相对复杂的图形图案纹样在文学书籍封面设计中得到普遍运用，书籍封面设计的空间得以大大拓宽。而以绘画形式表现出来的图形图案因自然、生动颇受新文化运动时期书籍设计家们的青睐。如鲁迅设计的《小约翰》《毁灭》封面，钱君陶设计的《死魂灵》《十月》封面，司徒乔设计的《莽原》封面等。他们充分运用夸张、变形、写意、象征等绘画手法，所表现出来的图形不仅感人而且极具艺术性。1925年陶元庆为鲁迅的译作《苦闷的象征》画的封面画，以绘画的手法表现了一个在压抑中拼命挣扎的半女人，伸出舌头去舔一把染了血的三叉戟，黑、白、灰、红等彼此相衬的色彩和郁悒的线条缠绕着她，寥寥数笔，神态毕现，似是信手之作，却显现忧郁和暴力，与题旨暗合。这样的表现，许钦文认为它“首创了新文艺书籍的封面画”，鲁迅以为这样处理“使这书披上了凄艳的新装”，同时评价说：“郁悒的线条藏着无底的悲哀，我们看了毛管自然会竖起来。”鲁迅的评价充分说明了以绘画形式表现图形的独特魅力和艺术感染力。
4.点、线、面等构成主义及几何因素造型手法
四、结语
今天的书籍设计者要不拘泥于束缚发展的旧模式，不满足于已有现状，勇于创新，要具有不摹古却饱浸东方品位，不拟洋又焕发时代气息的精神追求，同时应突破旧有书籍封面设计中简单的图解式说明及单纯刺激视觉的色彩，把握好情感与理性之间、艺术与技术之间的平衡关系，做到形式与内容、技术与艺术达到和谐统一，所设计的书籍封面既能传达出书籍的内在文化意蕴与文化品位，同时又能适应当今社会和读者的审美欣赏习惯。只有这样，才能在激烈的竞争中赢得市场，才能形成具有丰富内涵，又适应市场需求的中国特色的书籍设计。
(1)、注塑模工艺
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。
模具温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
总周期
50s~160s
(2)、化学和物理特性
PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
(3)、塑件的尺寸与公差
1、塑件的尺寸
塑件尺寸的大小受制于以下因素：
a)
取决于用户的使用要求。
b)
受制于塑件的流动性。
c)
受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。
2、塑件尺寸公差标准
影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。
塑件结构的复杂程度。
模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。
d)
e)
成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。
题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。
3、塑件的表面质量
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。
二、注射成型机的选择
估算V塑=58.5g
制品的正面投影面积S=103.81cm2
V公=82cm3
注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa，合模力为350×104N，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R为18mm，喷嘴口直径为7.5mm（一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。
三、型腔布局与分型面设计
(1)、型腔数目的确定
型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。
根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n，即
n
式中F——注射机额定锁模力（N）
P——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）
A1、A2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）
大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模二腔。
(2)、型腔的布局
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：
图（1）
(3)、分型面的设计
分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
保证塑件的精度要求。
满足塑件的外观质量要求。
便于模具加工制造。
f)
对成型面积的影响。
g)
对排气效果的影响。
h)
对侧向抽芯的影响。
图（2）
四、浇注系统设计
(1)、主流道设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示，其设计要点：
图（3）
主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。
主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。
主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。
主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。
主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。
(2)、主流道衬套的固定
因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ150mm，内径Φ31.5mm。
具体固定形式如图(4)所示：
图（4）
(3)、分流道的设计
分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：
（式1）
（式2）
式中
B―梯形大底边的宽度（mm）
m―塑件的重量（g）
L―分流道的长度（mm）
H―梯形的高度（mm）
质量大约58.5g，分流道的长度预计设计成190mm长，且有2个型腔，
所以
取B为15mm
=10
取H为10mm
根据实践经验，PP塑料分流道截面直径为4.8~9.5。
所以我们可以选择截面直径为9.5mm，H=6.3mm。
梯形小底边宽度取8mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成7°。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。
如下图（5）所示：
图（5）
分流道长度
分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长190mm。
分流道表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
本模具的流道布置形式采用平衡式，如图(1)所示。
(4)、浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
a)浇口的选用
它是流道系统和型腔之间的通道，这里我们采用点浇口：
浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。
浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。
浇口之压力损失大，必须高之射出压力。
浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。
它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。
浇口位置的选用
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（6）所示。
通常要考虑以下几项原则：
尽量缩短流动距离。
浇口应开设在塑件壁厚最大处。
必须尽量减少熔接痕。
应有利于型腔中气体排出。
考虑分子定向影响。
避免产生喷射和蠕动。
浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
注意对外观质量的影响。
图（6）
浇注系统的平衡
对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
排气的设计
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。
五、成型零件的设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
(1)、成型零件的结构设计
1、凹模结构设计
凹模是成型产品外形的主要部件。
其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。
镶拼的组合方式的优点：
对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。
组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。
图（7）
2、型芯结构设计
整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。
图（8）
(2)、成型零件工作尺寸计算
所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定：
塑件的公差
塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。
模具制造公差
实践证明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+δz”，型芯尺寸不断减小则取“-δz”，中心距尺寸取“”。现取。
模具的磨损量
实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量δc=0。
塑件的收缩率
塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。
=%=2%
模具在分型面上的合模间隙
由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.02~0.1mm。
1、外型尺寸（mm）
图（9）
根据公式：LM=
D1M=
=
=116.445
D2M=
=56.45
根据公式：HM=
H1M=
=57.65
H2M=
=2.93
2、内腔尺寸（mm）
根据公式：M=
1m=
2m=
根据公式：
M=
1M=
=51.43
2M=
=4.24
六、合模导向机构的设计
导柱导向机构设计要点：
小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。
直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；Ⅰ型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；Ⅱ型带头导套主要应用于推出机构的导向中。
导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离δ一般取导柱固定端的直径的1~1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。
导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。
为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，
导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出6~8mm，以确保其导向作用。
应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。
导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。
对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。
（1）、导柱的结构
带头导柱如图（10）所示：
图（10）
（2）、导套的结构
带头导套如图（11）所示：
图（11）
七、脱模机构的设计
（1）、脱模机构设计的总体原则
要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。
正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。
推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。
推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。
(2)、推杆设计
1、推杆的形状
如图(12)所示
图（12）
2、推杆的位置与布局
应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。
应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。
推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。
推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁δ10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁δ23mm。
在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。
若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。
(3)、推件板设计的要点
推件板与型芯应呈3°~10°的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.20~0.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。
推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。
当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。
推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的2~3mm空隙。
(4)、开模行程与推出机构的校核
对双分型面注射模，开模行程为：
S机H=H1+H2+a+(5~10)mm
式中，H1——为塑件推出距离
H2——包括浇注系统在内的塑件高度
S机——注射机移动板最大的行程
H——所需开模行程
a——中间板与定模分开距离
其开模行程H应小于动模移动板与定模固定板之间的最大距离S0减去模具厚度H1，即，HS0-H1
对于双分型面注射模
HS0-
(5)、浇注系统凝料脱模机构
流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。
工艺卡片
制品名称
制品材料
制品体积
制品质量
投影面积
103.81cm2
成型方法
注射机类型
后
记
当老师出题的那天，就开始在想，这模具怎么办，心里没有一点儿底，一片空白，经过大量的查阅资料，与动手画图后，才找到点信心。
几次给老师的查阅，和聊天中，了解了设计的流程，怎么样去完成任务书，和在设计中要注意的问题与解决方案，比如，成型零件的结构设计中，凹模采用组合式可以简化复杂的机加工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复；图纸的明细表中应有零件的材料、规格、数量、备注等一些内容；开模次序的确定，并采用相应机构来确保这种开模次序的实现。
回过头来看我的设计，唉，真的是如此的简单，如果要在工作岗位上，相信这些就不值得一提了，人生只有在慢慢的进步过程中才会长大，假如你不做这个设计，从而现在收获还是从零开始，或许哪天自己真真踏上这设计的旅程，肯定来不急后悔。在这我忠心感谢老师现场的指导与远程协助。
参考文献
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实习目的：
通过社会实践，熟练专业技能，了解艺术设计机构，其部门、日常业务活动、整体状态。并从中认识到艺术设计活动与人力、资金、社会的关系。
20__年1月25日——2月13日
实习地点：
实习内容：
品面设计专业实习报告
第一天走进公司的时候，与经理进行了简单的面谈之后，并没有给我留下过多的任务，先让我熟悉一下环境，了解了一下公司的状况，包括其规模、部门、人员分工等。然后让我对新飞智鑫人力资源公司宣传册的设计，设计的过程中正好测验一下我的能力。
很幸运，一进公司便能参与的设计项目之中，正好锻炼一下自己。于是，我学以致用，很快在一天之内做出了三个方案，设计主任看后比较满意，便可以放心的将其他的设计任务交给我。由于经验不足，我在开始的时候，主要还是负责一些比较琐碎的设计任务。还没有真正地参与到比较完整的活动策划之中。经过两天的磨合，自己有哪些缺点和不足，便知道得一清二楚，在校的时候由于实际锻炼的机会比较少，在软件操作上还是不够纯熟。而且对于客户的要求并不能立即做出反应。
通过前两天的工作实践，基本的了解了公司的设计流程。首先是客户提出要求，然后设计主任根据客户的需求程度，结合每位设计师的设计特点，合理的分配任务，尽量发挥出每位设计师的优点，让设计做到尽量让客户满意。而有的客户会盯着设计师把设计任务做完，往往这种方式基本上是按照客户的意愿做出来，设计师们最不喜欢的就是这类的客户，很容易造成设计缺乏创意与创新，因为大部分的客户还是不了解设计的，他们更多地追求设计时效性，明艳、鲜亮的色调是客户的首选，因为他们认为这样会更加吸引消费者的眼球。而这种基调如果把握不好，就会造成设计的庸俗化。
经过了几天琐碎的设计任务的锻炼，使我学到许多在课本中无法涉及的内容。因为工作就是与客户直接接触，我们工作的目的就是要让客户满意，当然在不能缺乏创意的同时，还要兼顾它在市场上的时效性。并不是说，有创意的设计就一定适应市场的竞争，这就涉及到设计的营销与管理的重要性。如何让设计达到预期的市场效应，首先就要对所涉及到的市场进行剖析性分析，找到最恰当的目标消费群，进行市场定位，然后确定项目的核心，一切设计行为都围绕着核心概念展开，这样才能使策划项目不偏离市场。
实习总结：
通过这次实习，在设计方面我感觉自己有了一定的收获。这次实习主要是为了我们今后在工作及业务上能力的提高起到了促进的作用，增强了我们今后的竞争力，为我们能在以后立足增添了一块基石。实习单位的同事们也给了我很多机会参与他们的设计任务。使我懂得了很多以前难以解决的问题，将来从事设计工作所要面对的问题，如：前期的策划和后期的制作、如何与客户进行沟通等等。这次实习丰富了我在这方面的知识，使我向更深的层次迈进，对我在今后的社会当中立足有一定的促进作用，但我也认识到，要想做好这方面的工作单靠这这几天的实习是不行的，还需要我在平时的学习和工作中一点一点的积累，不断丰富自己的经验才行。我面前的路还是很漫长的，需要不断的努力和奋斗才能真正地走好。
从学习中也让我更深刻的了解设计行业的个性和潜力。而作为将来的设计者其中一员，不仅要将设计的理论掌握好，更要充分的去认识市场、了解市场。作为一个设计师，要不断地开拓思路去填补设计者与管理者之间的鸿沟，让设计与市场更加融合，使设计更加市场化、市场更加设计化。
有人说，世界上没有永恒的爱。我说不对，母爱是永恒的，如同一颗永远不落的明星。
今天，我在电视上看到了一个真实的故事：一位母亲带着自己年幼的儿子在街上乞讨，她的儿子患了严重的地中海贫血病。而且她已经失去了两个女儿，都是因为患了严重的地中海贫血。亲人都抛弃了她，她的丈夫也不理解她。她自杀过，但被人救起。接着，她又怀上了第四胎，而且是一个健康的孩子，她本想让第四胎为哥哥捐骨髓，但因为血型不同，她只好每月给儿子输血。她的儿子也很懂事，很聪明。可她的丈夫以及其他人都劝她放弃那个有病的儿子。但是，她经过千百遍的思考，决定选择与自己共度难关的三儿子！
因为她想，等四儿子出生了，就送人，健康的儿子谁都会要的。自己还是照顾病重的儿子吧！
多么浓厚的母爱！
多么伟大的母亲！
多么神洁的妈妈呀！
她放弃了健康的儿子，为的是好照顾病重的儿子，并且还忍受着失去女儿的痛苦。她是那么乐观地对待人生，积极地看待未来，真让我感动！
母爱是一把美丽的伞，一把精致的摇椅，它让我感到无比温馨和陶醉。但脆弱、封闭、代沟……这一大串的流行问题围绕在我们周围，面对这一切，怎能不让我深深地为那些拥有母爱的孩子感到高兴，那是一道最美的风景线，更是一笔不可估量的财富！
母爱是一部令人震憾的巨著，读懂了它，你就读懂了人生！
活动名称：“携手地贫，‘裁’显自我风采”服饰diy
主办单位：广州ymca地贫援助项目小组
协办单位：广东工业大学地中海贫血防治协会
一、活动主题：服饰diy
二、活动目的：
1、“服饰diy”旨在让女生们和地贫小朋友一起合作充分发挥想象力和创造力完成自己喜欢的服饰创作，提高动手能力。也为义工和女生们提供一个与地贫小朋友交流的平台。
2让参与者有一个初步认识到真正的体会的过程。每个活动参与者都是我们活动志愿者的一份子，加入到我们的志愿者行列之中，去影响更多的人来参与，去帮助地贫患儿。
3、通过与地贫儿童的交流和认识，带动大家宣传地中海贫血症，增强同学对地中海贫血症的认识从中感受地贫患儿对生命的渴望，让同学意识到生命的可贵，呼吁同学珍爱自己的生命。
四、活动地点：广工大大学城校区生活东区女生宿舍楼下（具体待定）
五、活动对象：广东工业大学全体师生
六、活动形式：
（1）图片展主要通过工作人员在活动现场向对地贫感兴趣的学生进行宣传和讲解
（2）服饰diy是以比赛的形式让小朋友和女生们组队后各自发挥创意对旧衣服进行裁剪、缝制或重新装饰等创造出自己喜欢的新服饰
（3）活动总结主要是以座谈会的形式很义工进行活动感受和心得交流