本标准规定了罐头食品生产过程中原料采购、加工、包装、贮存和运输等环节的场所、设施、人员的基本要求和管理准则。
本标准适用于罐头食品的生产。
2术语和定义
2.1商业无菌
食品经过适度的热力杀菌后,不含有致病性微生物,也不含有在通常温度下能在其中繁殖的非致病性微生物的状态。
2.2杀菌工艺规程
能使产品在一定的生产条件下达到商业无菌要求的热力杀菌技术参数和操作要求。
2.3余氯(游离余氯)
以次氯酸、次氯酸根或氯离子形式残存于水中的氯。
2.4杀菌偏差
在热力杀菌过程中,凡是未能满足热力杀菌工艺规程的任何现象。
2.5热力杀菌关键因子
产品的性质、特征、条件、形态或其他影响传热的参数,当这些因素稍有变化时,就会直接影响产品达到商业无菌的效果,它是制定杀菌规程的依据。
3选址及厂区环境
4厂房和车间
5设施和设备
5.1一般要求
5.2基本要求
5.2.1罐头食品加工车间内接触食品的设备、传送带、操作台、运输车、工器具和容器等,应采用无毒无味2、.耐腐蚀、不易脱落、无吸收性、易清洗、表面光滑的材料制作,并应易于清洁和保养。不应使用竹木工器具和容器。生产车间避免使用纤维类材质的工器具,如棉纱手套,布质的过滤袋、网,清洁抹布等,如生产需要,企业应制定相应的管理制度,加强安全卫生管理。
5.2.2罐头食品加工车间内所用设备、工器具的结构和固定设备的安装位置都应便于彻底清洗、消毒。
5.2.3盛装废弃物的容器不应与盛装食品的容器混用。废弃物容器应选用耐腐蚀、易清洗的材料制成并有明显的标识。
5.3供水设施
罐头食品杀菌冷却水水质应良好、流量充足,可直接使用符合GB5749要求的生活饮用水。如使用非集中式供水,或输配水管网供水进入池、塔、槽等中间环节,或冷却方法为外循环则应加氯处理,冷却水排放口余氯含量应不低于0.5mg/L。冷却方法为内循环不需加氯杀菌。
5.4通风和温控装置
5.4.1罐头食品加工车间应安装通风设备,保持车间内空气流通。生产过程中产生大量蒸汽或油烟的工艺环节,应相对集中,并采用排风效果好的设备或其他有效的处理措施将其排出车间,通风口应装有耐腐蚀网罩,并保持清洁。
5.4.2罐头食品加工车间应根据不同产品加工温度要求安装温控设备。
5.5杀菌设备
5.5.2杀菌设备安装后应对其进行热分布测试,确认热分布均匀后方可投入使用。在保证热量供给和传热介质通畅的前提下,每三年至少进行一次热分布测试。如该设备结构、管道、阀门、程序等发生变化及必要时应重新进行热分布测试。
5.5.3杀菌附属设施
5.5.3.1温度指示装置每台杀菌设备至少安装一支水银温度计或其他温度指示装置测定杀菌的基准温度。水银温度计应至少满足:最小刻度为0.5℃,每厘米标度范围内不超过4℃;水银温度计每年至少送法定计量单位检定一次,并贴上记录有检定日期、有效期、检定负责人等信息的标签。
5.5.3.3.蒸汽自动控制器
每台杀菌设备应配备蒸汽自动控制器。
5.3.5.4压力表
每台杀菌锅应至少安装一只压力表,杀菌锅的安全工作压力应该在压力表全部刻度的2/3处。表盘直径不小于100mm,标度为0.01MPa，至少每年校验一次。
5.5.3.5安全阀每台杀菌锅应装有可调式压力释放阀,以保证受压容器的安全性,应至少每年校验一次。
6卫生管理
7.3包装容器应密封性能良好,机械加工、杀菌热应力的冲击,软包装容器不得有分层能耐化学腐蚀、现象。
7.4包装容器应存放在通风、干燥、无尘、无污染的仓库中。
8生产过程的食品安全控制
8.1一般要求
8.2包装容器的清洗和使用
8.2.1包装容器的清洗
8.2.1.1金属容器应在灌装或装罐前以恰当的方式进行清洁,如容器倒置后用蒸汽、水等手段清洗并沥干水分。
8.2.1.2玻璃瓶应经倒置冲洗彻底清除内部的玻璃碎屑等杂物后使用。
8.2.2包装容器的使用
8.2.2.1.罐头食品加工车间内的包装容器任何时候不得盛放其他物品。
8.2.2.3半刚性(如铝塑复合容器等)及软包装容器从其外包装(纸箱、塑料袋)取出后,应保持清洁,避免污染。
8.3装罐或灌装
应严格执行产品工艺规程,控制最大装罐量、pH、顶隙、装罐温度等,并注意保持封口处的清洁(特别是软包装罐头)。
8.4密封
8.4.1企业应按密封设备和容器类型分别制定封口操作规程。按工艺要求控制封罐内容物的温度、口真空度等。
8.4.2封口设备应在投入生产前进行调试,保持正常运转。
8.4.3密封性能的检查
8.4.3.1每班开机前,应检查封口设备的密封质量,合格后投入生产。
8.4.3.2生产过程中应按封口操作规程的要求，做好外观质量和密封性能的控制与检测,并做好记录。
8.4.4密封后的半成品应在2h内进行杀菌。
8.5热力杀菌
8.5.1杀菌工艺规程
8.5.1.2制定杀菌工艺规程时,至少应考虑下列热力杀菌关键因子:杀菌锅的类别、食品的特性、罐头容
器类型及大小、技术及卫生条件、水分活度、最低初温及临界因子等。
8.5.1.3当产品工艺技术条件发生改变时，应分析评估其对杀菌效果是否有影响,如发现原杀菌工艺已不适用,应重新制定杀菌工艺规程。
8.5.2杀菌操作
8.5.2.1应严格执行杀菌操作工艺规程,尽可能避免产生杀菌偏差。
8.5.2.2冷却:应严格按照杀菌工艺规程进行冷却,如采用反压冷却操作时,降压速度应根据罐内外压力相平衡的原理,采取逐步稳定缓慢降压的方式进行操作。金属罐要防止瘪罐、凸角,对玻璃瓶产品,要同时控制玻璃瓶内外的温差,防止发生跳盖、破瓶等现象,直至容器内中心温度冷却到40℃以下。对某些热敏性差的产品(如粥类罐头等),中心温度可冷却到45℃以下
8.5.3杀菌安全性评估与管理
8.5.3.1企业应制定杀菌安全性评估与管理程序,提出各类产品的纠偏方案。
8.5.3.2杀菌偏差的处理
一旦发现杀菌过程中出现偏差,应立即向企业技术负责人汇报,按纠偏方案进行纠偏,并对产品进行隔离,查明原因,提出整改措施。
对隔离的产品,应按评估程序评定该批产品对消费者健康是否有危害。如果判定该批产品没有达到商业无菌要求,则应全部再杀菌或在严格的监督下做妥善处理。所采用的判定过程、结果和处理方法,都要做详细记录。
9检验
10贮存与运输
11产品的召回管理
12培训
12.2封口操作人员、杀菌操作人员和检验人员应经过技术培训后方可上岗。