从大豆中同时分离出油脂和蛋白从而获得大豆蛋白。采用这种方法所获得的大豆蛋白其含量以干固形物为基准，最低不少于55%，豆油含量以蛋白重量为准为2～32%。
实例洗净的大豆70℃预先加热处理，使其水分含量达6%。然后破碎脱皮，将去皮大豆经ContraplexPin磨研磨。用美制的70目筛子筛出99%的细粉，用100目的筛子筛出85%的细粉。再将大豆粉放进60℃的水里，水中约含有0.03的过氧化氢，豆粉与水的比例为1∶12。然后添加氢氧化钠水溶液，并不断搅拌，添加到pH值为8～9即可，静置30分钟。水状浆液即可分离成水状“A”、固态“B”和油状或乳状“C”。将“B”与水以5∶1的比例混合搅拌，按上述方法还可分出离出水状“D”，将“A”和“D”混合，用盐酸将pH调到4.5，蛋白固形物则沉淀。离心即得固态“G”和乳清状“H”，将“G”喷粉干燥生产出分离蛋白。上述工序重复多次生产出蛋白提取物，以整个干固形物为基准，其蛋白含量为81～85%，油脂含量为7～9%。
用这种方法所获得提取物比用传统有机溶剂提取的含油的蛋白质延长了货架期。特别是提取的蛋白，油脂尽管含量不低于2%，其货架期却延长。
生产方法
按附图1步骤，在日处理10吨的大豆蛋白生产线上处理大豆1吨：
3.生产蛋白产品：将步骤2的蛋白泥调pH8.0，加入木瓜蛋白酶水解，用NaOH调pH,维持pH在8.0，控制水解度在5%左右生产注射蛋白（若控制水解度在25左右，可生产大豆多肽，水解度在90%左右，可生产植物水解蛋白），调pH7.0，升温灭140±5℃，闪蒸灭酶杀菌，最后喷雾干燥，得水溶性和分散性优良的大豆注射蛋白312公斤；
4.废水利用：将步骤2的乳清废水五效降膜浓缩，第一效温度115-120℃，每效温差12-15℃，浓缩到固形物15-20%，喷雾干燥，得到含乳清蛋白40%，大豆低聚糖52%，大豆异黄酮0.8%功能性混合物，同时得到冷凝水7.2吨（温度50-60℃，COD<150mg/l，可用于下一批碱溶用水或它用）；
5.生产膳食纤维：将步骤1的豆皮和步骤2.的豆渣加入碱性纤维素酶水解30分钟，升温75℃，加入0.5%双氧水脱色30分钟，再升温140±5℃，闪蒸灭酶杀菌脱腥，最后喷雾干燥，得蛋白含量18.5%，膳食纤维含量70.6%的膳食纤维398公斤；
6.胚芽的利用：将步骤1的大豆胚芽加入6号溶剂31公斤，溶剂比1:1.2，浸出温度在53℃左右，浸出后真空回首溶剂得到胚芽油和胚芽粕，胚芽粕加入75%的乙醇水溶液，在温度为75℃下进行连续3次浸提3小时,分离，真空回收乙醇，得到蛋白含量72.3%胚芽蛋白和大豆皂甙混合物4.5公斤，其中大豆皂甙2.9%，大豆异黄酮1.3%。
7.油渣的利用：将步骤1的毛油水化脱胶，分离得到油脚和油，油脚真空浓缩脱水、脱色得到大豆浓缩磷脂，其中丙酮不溶物63.2%；将油脱水、精炼得到大豆二级油，再精炼可得到大豆色拉油。
关于大豆分离蛋白生产行业，属于高新技术行业，90年代中期以来，我国的大豆分离蛋白工业发展迅速，相继建成了30多条不同规模的大豆分离蛋白生产线，设计产量已超过8万吨，但每生产1吨分离蛋白会产生20多吨COD超过20000mg/l，BOD超过10000mg/l的高浓有机废水，和5-6吨废渣。目前的分离蛋白生产工艺的一般处理方法是都将废水直接排放或交进废水处理站处理，废渣（豆渣、豆皮、豆胚和油渣等）卖给饲料厂家。造成了严重的环境污染、资源浪费。导致生产成本的增加，在激烈的市场竞争中出于劣势，据我们调查，我国分离蛋白厂中，正常生产的还不到一半，若采取清洁生产工艺，不仅能控制污染、节约水资源，而且大豆的有价值成分一点没有损失，产品增值十倍以上。